ГОСТ Р 55663-2013 Методы петрографического анализа углей. Часть 2. Методы подготовки проб углей

Обозначение:
ГОСТ Р 55663-2013 Методы петрографического анализа углей. Часть 2. Методы подготовки проб углей
Тип:
ГОСТ
Название:
Дата актуализации текста:
Дата актуализации описания:
73.040
Дата последнего изменения:
Дата завершения срока действия:
gost34811
gost_r_55663-2013.docx PHPWord

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

МЕТОДЫ ПЕТРОГРАФИЧЕСКОГО
АНАЛИЗА УГЛЕЙ

Часть 2

Методы подготовки проб углей

ISO 7404-2:2009

Methods for the petrographic analysis of coals —
Part 2: Methods of preparing coal samples
(MOD)

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

3014

Предисловие

Дополнительные положения, включенные в текст стандарта для учета потребностей националь-
ной экономики, выделены курсивом и изложены во введении.

Правила применения настоящего стандарта установлены е ГОСТ Р 1.0—2012 (раздел 8).
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на
1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный
текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе «Национальные
стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее
уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске информационного указателя « Национальные
стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в
информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства
по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.w)

©Стандартинформ. 2014

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и рас-
пространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническо-
му регулированию и метрологии.

II

Введение

Петрографический анализ необходим при изучении генезиса и классификации углей, для оценки
состава и свойств углей, а также при выборе направлений их рационального использования.

Международный Комитет по петрологии углей (ICCP) разработал номенклатуру и терминологию
петрографических компонентов, на основе которой были разработаны стандарты ИСО на методы пе-
трографического анализа (серия ИСО 7404). Настоящий стандарт соответствует рекомендациям ICCP
по номенклатуре и методам петрографического анализа углей.

Петрографический анализ индивидуальных углей дает информацию о мацеральном и микро-
литотипном составах, а также о распределении минеральных веществ в угле. Показатель отражения
витринита является важнейшим параметром для определения стадии метаморфизма угля, а рефлек-
тограмма позволяет определить, является ли исследуемый образец смесью углей. В сочетании с маце-
ральным составом показатель отражения витринита дает представление о химических и технологиче-
ских свойствах угля или смеси углей.

Разнообразие петрографического состава, количества и качества минеральных включений не по-
зволяет использовать единую методику подготовки аншлиф-брикетов из углей всех видов и стадий ме-
таморфизма. В основной части настоящего стандарта приведены общие требования, предъявляемые
к методике приготовления аншлиф-брикетов из измельченных углей.

В информационном приложении А изложено несколько разных методик приготовления аншлиф-
брикетов. широко применяемых в практике петрографии-ческих исследований. Выбор методики в кон-
кретном случае остается за оператором, поэтому для получения оптимальной поверхности эншлиф-
брикета важен профессионализм оператора, его опыт и добросовестность. Критерием правильности
выбора методики является качество полированной поверхности аншлиф-брикета. которое проверяют
под микроскопом.

На всех стадиях от добычи угля до его промышленного использования может потребоваться про-
ведение петрографического анализа. Это может быть уголь из пласта, керн из буровой скважины,
рядовой уголь из шахты или карьера или продукция обогатительной фабрики. Во всех случаях при при-
готовлении аншлиф-брикета для петрографического анализа необходимо сохранить представитель-
ность пробы угля.

В настоящий стандарт включены дополнительные по отношению к международному стандарту
ИСО 7404-2 требования, отражающие потребности экономики и/или особенности межгосударственной
стандартизации, а именно:

• в текст включены процедуры приготовления аншлиф-брикетов с использованием в качестве свя-
зующих веществ шеллака и канифоли:

 

 

ГОСТР 55663—2013
(ИСО 7404-2:2009)

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МЕТОДЫ ПЕТРОГРАФИЧЕСКОГО АНАЛИЗА УГЛЕЙ

Часть 2

Методы подготовки проб углей

Methods for the petrographic analysis of coafs.

Part 2. Methods of preparing coal samples

Дата введения — 2015—01—01

Настоящий стандарт распространяется на угли бурые, каменные, антрациты (угли низкой, сред-
ней и высокой стадий метаморфизма), породы с включениями твердого рассеянного органического
вещества, и устанавливает методы приготовления полированных брикетов (аншлиф-брикетов) из из-
мельченных проб и полированных образцов (аншлиф-штуфое) из цельных кусков проб для анализа под
микроскопом в отраженном свете.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 51568—99 Сига лабораторные из металлической проволочной сетки (ИСО 3310-1:1990.
МОО)

ГОСТ 2912—79 Хрома окись техническая . Технические условия

ГОСТ 9147—80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия
ГОСТ 9284—75 Стекла предметные для микропрепаратов. Технические условия
ГОСТ 9414.1—94 Уголь каменный и антрацит. Методы петрографии-ческого анализа. Часть 1.
Словарь терминов (ИСО 7404-1:1984. MOD)

ГОСТ 9815—75 Угли бурые, каменные, антрацит и горючие сланцы. Метод отбора пластовых проб
ГОСТ 10587—84 Смолы эпоксидно-диановые неотвержденные. Технические условия
ГОСТ 10742—71 Угли бурые, каменные, антрацит, горючие сланцы и угольные брикеты. Методы
отбора и подготовки проб для лабораторных испытаний

ГОСТ 16094—78 Угли бурые, каменные, антрацит и горючие сланцы. Метод отбора эксплуатаци-
онных проб

ГОСТ 17070—87 Угли. Термины и определения

ГОСТ 19113—84 Канифоль сосновая. Технические условия

ГОСТ 23683—89 Парафины нефтяные твердые. Технические условия

Примечани е - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных
стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайге Федерального агентства по
техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «На-
циональные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесяч-
ного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год Если заменен ссылочный стандарт,
на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта
с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана дати-
рованная осыпка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше гадом утверждения
(принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная

Издание официальное

ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется
применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором
дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 17070 и ГОСТ 9414.1 (раздел 3).

Приготовление аншлиф-брикетов из угля или породы с включениями твердого рассеянного ор-
ганического вещества состоит из трех последовательных операций: брикетирование, шлифование и
полирование.

Представительную порцию воздушно-сухой пробы, измельченной до определенного размера ча-
стиц. смешивают с подходящим связующим веществом. Из смеси формируют брикет, одну сторону
которого шлифуют и полируют до получения гладкой поверхности без рельефа и царапин для изучения
ее под микроскопом в отраженном свете.

Приготовление аншлиф-штуфое из угля или породы с включениями твердого рассеянного орга-
нического вещества состоит из трех последовательных операций: пропитывания с целью придания об-
разцам прочности и монолитности, и последующих шлифования и полирования.

Связующее вещество должно обладать следующими свойствами:

а) не вступать е химические реакции с углем и иммерсионным маслом;

б) жидкие связующие вещества, такие, как полиэфирная смола, должны иметь температуру отвер-
девания менее 100°С. а предпочтительно — менее 60°С;

е) термопластичные вещества, такие, как порошок полиметилметакрилата (ПММА). должны иметь
температуру перехода в пластичное состояние около 120°С;

г) легко смачивать поверхность угольных частиц и проникать в поры и трещины:

д) надежно обеспечивать сохранность угольных частиц при шлифовании и полировании поверх-
ности брикета:

в) заметно отличаться от угольных частиц при фокусировке под микроскопом е иммерсионном масле;

ж) твердость связующего вещества должна быть близкой к твердости угля, что позволяет полу-
чить плоскую поверхность без рельефа, трещин и царапин при шлифовании и полировании:

з) при отвердевании не должно происходить большого изменения объема связующего вещества,
что могло бы вызвать повреждение частиц угля;

и) вязкость жидкого связующего вещества должна быть такой, чтобы минимизировать возмож-
ность сегрегации угольных частиц вследствие их размера и разницы в плотностях.

Вместо листа с абразивом из карбида кремния с минимальным размером частиц можно использо-
вать металлический диск с нанесенным на него алмазным порошком с размерами частиц 15 мкм.

На конечной стадии полирования используют абразив с максимальным размером частиц 0.05 мкм.

Примечание — Количество стадий погмроеания зависит от размера частиц абразива, использованного
на последней стадии шлифования, а также от размера частиц абразивов, имеющихся в наличии для полирования.

Допускается применять мельницу с ручным или электрическим приводом.

Пресс обеспечивает давление до 21 МПа’* с помощью гидравлического привода, рычага или ера*
щательного момента.

Простейшие формы могут быть изготовлены из толстой алюминиевой фольги. Формы для много-
кратного использования делают из силиконового каучука, эластичной пластмассы, алюминия или ста-
ли. В качестве пресс-форм используют стальные формы в виде куба или цилиндра с отделяемыми
дном и крышкой. Формы приспособлены для извлечения брикета после отверждения. Внутреннюю по-
верхность металлической формы перед использованием шлифуют.

Металлические формы, используемые как пресс-формы, должны выдерживать двойное давле-
ние. применяемое при изготовлении брикета. Внутренние размеры формы должны быть такими, чтобы
площадь поверхности брикета, предназначенной для полирования, составляла не менее 500 мм2.

Применение автоматического пресса позволяет экономить время и получать качественные бри-
кеты. а при использовании высокой металлической формы с перегородкой — изготавливать одновре-
менно два брикета.

Примечание — Контейнеры с парафиновым покрытием нельзя применять с жидкими связующими ве-
ществами.

В соответствии с инструкцией по эксплуатации образец жестко закрепляют в держателе, имеющем
приспособление для изменения нагрузки на образец. Диск должен вращаться в одну сторону, а держатель
с образцом — в другую.

Отбирают пробу по ГОСТ 10742. ГОСТ 9815 и ГОСТ 16094. В большинстве случаев представи-
тельную сокращенную пробу удобно отбирать после первой стадии приготовления лабораторной про-
бы (крупность зерен не более 2.6-3.0 мм) в соответствии с ГОСТ 10742.

Ч 1 МПа = 10е н/м2 = 145 ps

Для приготовления аншлиф-брикетов из минеральных поров с включениями твердого рассеянно»
го органического вещества предварительно производят обогащение измельченной породы, например,
методом флотации или методом химического разложения составной неорганической части пород.

Пробу (7.1) высушивают до воздушно-сухого состояния, чтобы облегчить процессы измельчения
и деления пробы, а также избежать помех при отверждении связующего вещества при приготовлении
брикета.

Пробу измельчают до размера частиц не более 1 мм или не более 1.6 мм. не допуская переиз-
мельчения. Доля класса 0-0.5 мм в пробе не должна превышать 40%.

Измельчение крупных частиц угля осуществляют с помощью мельницы (6.2). отрегулированной
таким образом, чтобы давать минимальное количество переиэмельченной пробы. При использовании
ступки с пестиком (6.2) пробу просеивают через сито (6.1). Надрешетный продукт измельчают и снова
просе-ивают. повторяя эти операции до тех пор. пока вся проба не пройдет через сито.

Пробу сокращают на желобковом или ротационном делителе для получения пробы в количестве
50-100 г. Пробу хранят в герметично закрытом контейнере.

Методика изготовления брикета зависит от типа связующего вещества и имеющегося в лаборато-
рии оборудования. Рекомендуемая методика изготовления брикета приведена в приложении А.

Требования к брикету:

При условии, что материалы и оборудование соответствуют требованиям, приведенным в разде-
лах 5 и 6, методика изготовления брикета может быть выбрана оператором (приложение А).

Примечание — При использовании а качестве связующего вещества эпоксидной смолы изготовление
брикете можно проводить при повышенной температуре, при которой связующее вещество быстро отвердевает.
Если быстрого отверждения не требуется, брикет лриготаатаают при комнатной температуре.

У брикета цилиндрической формы, полученного под давлением в пресс-форме, шлифуют и по-
лируют одну поверхность вручную или с помощью шлифовально-полировального станка (6.7) с приме-
нением серии абразивов с уменьшающимся размером частиц. Брикет при этом удерживают рукой или
вставляют в держатель.

Материалы, пригодные для шлифования и полирования поверхности, приведены в 5.3-5.5 и при-
ложении А. На окончательной стадии полирования используют абразив с максимальным размером ча-
стиц не более 0.05 мкм.

После каждой стадии шлифования и полирования поверхность брикета тщательно промывают
сильной струей воды (6.8). Для удаления осколков, остаю-щихся после стадий шлифования, рекомен-
дуется погружать брикет в ультразву-ковую ванну с дистиллированной водой. С поверхности необходи-
мо удалять все следы полировальных абразивов. Для этого можно протирать полируемую поверхность
чистой тканью под сильной струей воды. После последнего промывания ополаскивают брикет дистил-
лированной водой и сушат потоком чистого теплого воздуха.

Примечания

Осматривают полированную поверхность с помощью микроскопа, используя линзу сухою объ-
ектива. при увеличении в 100-250 раз. Полированная поверхность должна удовлетворять следующим
требованиям:

а) должна быть плоской и без рельефа.

б) не должна иметь заметных царапин и углублений:

в) должна быть чистой, без каких-либо загрязнений и следов абразивных материалов.

Если полированная поверхность не удовлетворяет перечисленным требованиям, повторяют про-
цедуры по 8.2, начиная со стадии шлифования.

Особое внимание уделяют последней стадии полирования. При необходимости на этой стадии
заменяют полирующий абразив полировальным диском из ткани (5.5).

Если полированная поверхность не удовлетворяет только требованию в), повторяют промывание
и сушку брикета по 8.2. Если после повторного промывания поверхность снова не отвечает всем требо-
ваниям. следует повторить всю процедуру по 8.2, начиная со стадии шлифования.

На микрофотографиях 1-5 показаны поверхности брикетов, наблюдаемые в отраженном свете,
демонстрирующие полированные поверхности удовлетвори-тельнога качества, а также различные де-
фекты полированных поверхностей.

Примечание — Появление очень мелких царапин на полированной поверхности витринита является
довольно распространенным дефектом. Царапины легче заметить, изменив освещенность поверхности или на-
правление света.

Брикеты с пригодной для анализа полированной поверхностью вынимают из держателя. Хранят
брикеты е эксикаторе (6.9) в течение 15 ч, если предварительно было установлено, что показатель от-
ражения зависит от влажности угля.

петрографических исследований

Если поверхность брикета подвергалась воздействию воздуха или иммерсионною масла, то пе-
ред повторным исследованием под микроскопом брикет очищают и заново полируют в соответствии с
8.2. а затем проверяют качество полированной поверхности по 8.3.

Зерна витринита без рельефа и других дефектов, наблюдаемые о воздухе. Сухой объектив. Размер видимой области

приблизительно 600 ыкы « 400 мхм

 

Микрофотография 1

 

Зерна еитрииита без рельефа и других дефектов, наблюдаемые а иммерсионном масле. Иммерсионно-масляный
обьектиа. Размер видимой области приблизительно 600 мхм * 400 мкм

Микрофотография 2

 

Следы загрязнения на поверхности некоторых зерен витринита. Иммерсионно-масляный обьектиа Размер видимой

области приблизительно 600 мкм « 400 мкм

Микрофотография 3

 

Зерна угля изрыты раковинами, поверхность непригодна для исследования и измерений Сухой обьектиа. Размер
видимой области приблизительно 600 мкм и 400 мкм

Микрофотография 4

 

Поверхность зерен витринита похрыта сетью грубых и мелких царапин, что делает ее непригодной для измерений.
Иммерсионно-масляный объектив Размер видимой области приблизительно 600 мкм * 400 и си

Микрофотография 5

Приложение А
(информационное)

Методика приготовления брикетов с полированной поверхностью (аншлиф-брикетое)
из проб измельченного угля для петрографического анализа

А.1 Общие положения

В настоящем приложении описаны материалы и аппаратура, используемые во многих лабораториях для из-
готовления брикетов из проб измельченного утя. а также процедуры шлифования и полирования поверхности этих
брикетов для дальнейшего петрографического исследования. Достоинством этих процедур является то. что они
позволяют относительно быстро получить брикет с полированной поверхностью, качество которой удовлетворяет
стандартным требованиям.

При выборе методики приготовления аншлиф-брикетое исходят из требований к свойствам связующего ве-
щества (5.1). а окончательное решение оператор принимает исходя из опыта работы. Для приготовления аншлиф-
брикетое из землистых и матовых плотных бурых углей обычно применяют в качестве связующего шеллак или
канифоль. Порошок полиметилметахрилага (ПММА) не пригоден для изготовления брикетов из бурых углей.

А.2 Материалы

А.2.1 Связующие вещества:

а) синтетические смолы с отвердителями:

ВНИМАНИЕ — Следует избегать контакта эпоксидной смолы с кожей. Рекомендуется использовать резино-
вые или полиэтиленовые перчатки. Во избежание вдыхания паров смолы необходимо обеспечить рабочее место
хорошей вентиляцией.

6} шеллах чешуйчатый:

в) канифоль сосновая по ГОСТ 19113 с парафином по ГОСТ 23663. смесь в отношении 10:1:

г) бальзам канадский.

А.2.2 Реагент для смазывания пресс-формы

Реагент облегчает извлечение брикета из пресс-формы и представляет собой силикон в аэрозольной упаков-
ке. не содержащей хпор-фтор-органических веществ. В качестве растворителя силикона для получения аэрозоля
применяют этиловый спирт из зерна и лецитин.

А.2.3 Шлифовальные абразивные материалы

Комплект абразивов по 5.3 или набор микропорошков корундовых М-5. М-7. М-14 и М-20.

А.2.4 Полировальные абразивные материалы

водные суспензии оксида хрома твмыческого по ГОСТ 2912 (20 г/дм*), сксндэ магию, снгнда алюминия, оксида цинка или алыаэ-
гые ласты, а также см. 5.4.

А.2.5 Ткань для полировального диска

Синтетическая или натуральная водостойкая ткань с минимальным ворсом.

А.З Аппаратура

А.3.1 Гидравлический или ручной пресс, с помощью которого можно создавать давление до 21 МПа по 6.3.

А.Э.2 Форма (пресс-форма) по 6.4.

п1 П=0.1 Пас = 0.1 Нс/м2

А.3.3 Нагревательный прибор (кожух), пригодный для нагрева пресс-формы до (90 ± 5) °С.

А.3.4 Охлаждающие подставки из алюминия, предназначены для ускорения охлаждения пресс-форм при
использовании в качестве связующего вещества ПММА.

А.Э.5 Контейнеры одноразовые по 6.6.

А.3.6 Шлифовальный и полировальный станки по 6.7.

А.3.7 Ультразвуковая ванна, предназначенная для очистки брикетов.

А.3.8 Эксикатор.

А.3.9 Сушильный шкаф, в котором возможно поддерживать температуру (90 ± 5} °С.

А.3.10 Термометр для измерения температур в интервале от О "С до 110 °С; тип — либо для измерения
температуры металлов, с механическим индикатором температуры, либо трубчатый жидкостной с вынесенной
шкалой.

А.3.11 Автоматический пресс по 6.5.

А.3.12 Тигли фарфоровые № 1 и № 2 и чашки фарфоровые поГОСТ 9147.

А.3.13 Стекла предметные для препаратов по ГОСТ 9284 и пластилин для закрепления исследуемых об-
разцов.

А.3.14 Стекло матовое толстое размером 200*200*15 мм.

А.3.15 Кольца стеклянные диаметром 20 мм. высотой 15 мм. Кольца обычно нарезают из стеклянной трубки
и отшлифовывают на станке с одной стороны.

А.3.16 Сита по 6.1.

А.4 Приготовление пробы

А.4.1 Отбор пробы по 7.1. Высушивание пробы по 7.2. Измелыгение пробы по 7.3. Деление пробы по 7.4.

А.4.2 Подготовка пробы к брикетированию

Пробу, полученную по А.4.1 в количестве 50 - 100 г. тщательно перемешивают, высыпают на металлический
противень и разравнивают так. чтобы получился слой толщиной около 5 мм. Поверхность слоя деляг на квадраты
размером 20*20 мм. Из всех квадратов (или в шахматном порядке) отбирают порции угля с таким расчетом, чтобы
после их объединения получить представительную порцию, занимающую не более V* объема тигля (А.3.12) или
стеклянного кольца (А.3.15), т. е. примерно 2 - 3 г. Из такой представительной порции пробы готовят брикет, напри-
мер. с шеллаком в качестве связующего.

А.4.3 Если уголь впервые подвергается петрографическому анализу или имеет сложный петрографический
состав, готовят два аншлиф-брикета из одной и той же пробы угля.

А.5 Изготовление брикетов

А.5.1 Изготовление брикета с помощью полиэфирной смолы

10 мл полиэфирной смолы и огвеодитель (А.2.1. а), 2)) в количестве, рекомендуемом в инструкции произво-
дителя. тщательно смешивают в одноразовом контейнере (А.3.5) с помощью палочки.

Представительную порцию измелыгенного угля, массой приблизительно 10 г. помещают в пресс-форму. До-
бавляют равное количество подготовленной полиэфирной смолы и тщательно перемешивают с помощью палочки.
Смесь угля с полиэфирной смолой должна заполнять пресс-форму так. чтобы до верхнего края оставалось около
25 мм. Следят за тем. чтобы частицы, находящиеся у стенок и в углах пресс-формы, были хорошо смочены и пере-
мешаны.

В брикетах, изготовленных с жидким связующим веществом, отверждение которых происходит без примене-
ния давления при комнатной температуре, может наблюдаться расслоение, т.е. частицы большего размера опуска-
ются на дно. к основанию брикета, а частицы меньшего размера поднимаются в верхнюю часть брикета.

Извлекают брикет из пресс-формы и ставят на нем метку. Если брикет не окончательно отвердел, что обна-
руживается при нажатии пальцем, его помещают в сушильный шкаф, нагретый до (90 ± 5} °С. где выдерживают
несколько минут пока брикет полностью не затвердеет.

А.5.2 Изготовление брикета с помощью эпоксидной смолы под давлением

10 мл эпоксидной смолы и отвердигель (А.2.1. а). 1)) в количестве, рекомендуемом в инструкции произво-
дителя. тщательно смешивают в одноразовом контейнере (А.3.5) с помощью одноразового деревянного шпателя.

Представительную порцию измельченного угля, объемом приблизительно 20 мл (26 г), помещают в другой
одноразовый контейнер. Туда же добавляют несколько капель подготовленной смеси эпоксидной смолы с отвер-
ди гелем и тщательно перемешивают с углем при помощи одноразового деревянного шпа-теля. Продолжают по
каплям добавлять связующее вещество и перемешивать содержимое контейнера до тех пор. пока смесь не приоб-
ретет консистенцию очень густой пасты, которая начинает прилипать к стенкам контейнера.

Очищают плунжеры и внутренние стенки пресс-формы (А.3.2) от смолы, оставшейся после изготовления
предыдущего брикета, и смазывают эти поверхности реагентом для смазывания (А.2.2). Вставляют нижний плун-
жер. Нагревают пресс-форму и плунжеры до температуры (90 ± 5) “С е нагревэге/ъном приборе (А.3.3) или в
сушильном шкафу (А.3.9). где поддерживают температуру (90 ± 5) °С. Заполняют нагретую пресс-форму смесью
угля со смолой и вставляют верхний плунжер. Помещают пресс-форму в пресс (А.3.1) и прикладывают к брикету
давление не менее 14 МПа {но не более 17 МПа) на время от 3 до 5 с. Снимают давление и вновь прикладывают,
повторяя эту процедуру несколько раз для удаления пузырьков воздуха, попавших в брикет при перемешивании.
На заключительном этапе поддерживают давление не менее 10 мин. в течение которых происходит сжатие и за-
твердевание брикета.

Следует избегать приложения слишком большого давления, что может привести к разрушению частиц угля.
Температуру пресс-формы с помощью на- гревательного прибора поддерживают равной (90 ± 5) “С при проведе-
нии вышеописанной процедуры и по окончании ее еще не менее 10 мин. Контроль за температурой осуществляют
с помощью термометра (А.3.10). который вставляют в углубление, просверленное в плунжере.

Извлекают брикет из пресс-формы и ставят на нем метку. Если брикет не окончательно отвердел, что обна-
руживается при нажатии пальцем, помещают его в сушильный шкаф, нагретый до (90 1 5) °С. где выдерживают
несколько минут пока брикет не затвердеет.

А.5.3 Изготовление брикета с использованием порошка ПММА под давлением

Подбирают подходящую емкость вместимостью 5 мл {3 г) и отбирают ею три представительные порции (9 г)
измельченного угля и одну порцию (3 г) порошка ПММА (А.2.1. а). 3)). помещая их в контейнер. Содержимое контей-
нера тщательно перемешивают осторожным встряхиванием. Опрыскивают внутреннюю поверхность пресс-формы
и плунжеры реагентом (А.2.2). Вставляют нижний плунжер и пересыпают смесь угля и ПММА е пресс-форму. Лег-
ким постукиванием по пресс-форме равномерно распределяют в ней смесь так. чтобы ее поверхность была ров-
ной. и добавляют около 1 г порошка ПММА. Поверх порошка кладут этикетку с меткой, идентифицирующей пробу,
и добавляют ПММА в количестве, достаточном для покрытия этикетки. Осторожно вставляют верхний плунжер не
нарушая спой порошка. Пресс-форму с ее содержимым помещают в пресс (А.3.1). оборудованный нагревательным
кожухом (А.3.3). и прикладывают к брикету давление не менее 1 МПа. Продопжигегъность нагрева зависит от типа
и стелет износа используемого оборудования, так для нагрева пресс-формы из стали с внутренним диаметром 25
мм для достижения температуры плавления ПММА (около 120 °С) требуется от 10 до 20 мин. Когда температура
нагрева достигает 120 СС. убирают нагревательный кожух, а под пресс-форму помещают алюминиевую подставку
для охлаждения (А.3.4). Несколько раз снимают и снова прикладывают давление для вытеснения пузырьков воз-
духа. образовавшихся при нагреве. Прикладывают давление 21 МПа и выдерживают его в течение всего времени
охлаждения и образования брикета, которое составляет приблизительно 15 мин.

При использовании автоматического пресса необходимо следить, чтобы температура нагрева пресс-формы
не превышала 120 °С. а давление, применяемое при охлаждении брикете, не превышало 21 МПа.

А.5.4 Изготовление брикета с использованием шеллака в качестве связующего

Отобранную навеску утя высыпают в тигель № 2 (А.3.12). затем в него помещают тахой же объем шеллака
(А.2.1, б)), измельченного и просеянного через сито (5.3.16) с размерами отверстий 1.6 мм или 1,0 мм (в зависи-
мости от размера зерен угля), и тщательно перемешивают ланцетом. Смесь в тигле нагревают до температуры
плавления шеллака (60 *С) и тщательно перемешивают до образования одного куска слипшейся лолураеппаален-
ной массы, которую берут на кончик ланцета и слегка оплавляют над горячей электроплиткой. Оплавленную массу
помещают в пресс-форму и при сильном нажатии рукой на пресс в течении 30 с производят прессование массы.

После приготовления брикета бывшие в употреблении предметы тщательно очищают.

А.5.5 Изготовление брикетов с использованием канифоли в качестве связующего

Отшлифованные на станке стеклянные кольца (А.3.15) устанавливают по одному на пронумерованные пред-
метные стекла (А.3.13) и заполняют их на V* объема пробой угля. Уголь в кольце уплотняют плоским торцом де-
ревянного стержня, после чего предметные стекла с кольцами помещают на 15-20 мин в сушильный шкаф, на-
гретый до 90 'С. Одновременно в фарфоровой чашке нагревают до 60-70 *С канифоль с парафином (А.2.1, 8».
смешанные в соотношении 10:1, не доводя смесь до кипения. Расплавленную смесь наливают как можно полнее
в нагретые кольца с углем, которые вторично ставят в сушильный шкаф и выдерживают от 5 до 10 мин при той
же температуре, чтобы канифоль пропитала весь слой угля и на предметном стекле не было видно пузырьков
воздуха. Вынимают кольца из сушильного шкафа и после остывания легким постукиванием отделяют брикеты от
предметных стекол.

После приготовления брикетов бывшие в употреблении предметы тщательно очищают.

А.6 Шлифование брикетов

В данном разделе описана работа на полуавтоматическом шлифовальном станке с использованием дер-
жателя для проб. Допускается шлифование вручную, если это позволяет получить поверхность, приемлемую для
дальнейшего полирования.

Закрепляют изготовленный брикет в держателе, прикладывая давление приблизительно 0,02 МПа. и шли-
фуют одну плоскую поверхность брикета, испогъзуя шлифовальный диск с карбидом кремния (средний размер
частиц 50 мкм) и веду в качестве смазки. При этом диск должен вращаться со скоростью 125-150 об/мин в одну
сторону, а держатель с брикетом со скоростью 30-60 об/мин — в противоположную сторону. Обрабатываемую по-
верхность периодически промывают сильной струей воды и продолжают шлифование до тех пор, пока шлифуемые
поверхности угольных частиц не станут ровными и не будут иметь трещин. Продолжительность шлифования на
станке зависит от таких факторов, как твердость угля, степень износа диска с карбидом кремния, а также от того,
насколько ровно закреплен брикет в держателе. Обычно данный этап процедуры шлифования занимает не более
1 мин, но в некоторых случаях на него уходит значительно больше времени {см. примечания 1 и 2).

Закрепленный в держателе брикет очищают от осколков под ситъной струей водопроводной воды. Погруже-
ние брикета в ультразвуковую ванну (А.3.7) с дистиллированной водой гарантированно очищает поверхность от
всех прилипших крупных осколков.

Заменяют шлифовальный диск на диск с карбидом кремния, имеющим средний размер частиц 15 мкм. или
на металлический диск с нанесенным алмазным порошком с размером частиц 15 мкм и продолжают шлифование
до тех пор. пока не станут отчетливо видны отдельные частицы угля, а их поверхность не станет гладкой, свобод-
ной от глубоких царапин, и не приобретет легкий глянец. Очищают брикет, закрепленный в держателе, как описано
в предыдущем абзаце.

Не вынимая брикет из держателя, проверяют отшлифованную поверхность с помощью микроскопа, исполь-
зуя линзу сухого объектива, при малом увеличении (приблизительно 10-крзтном). Если при этом обнаружены глу-
бокие царапины, процедуру шлифования повторяют, начиная с карбида кремния с частицами 50 мкм.

Держатель обычно предназначен для изготовления одновременно нескольких брикетов. Во время процеду-
ры шлифования держатель должен быть загружен полностью, в случае необходимости ггустые места заполняют
ненужными (испорченными) брикетами.

Примечания

Аншлиф-брикет. изготовленный на канифоли, шлифуют с той стороны, которая прилегает к предметному
стеклу. Номер пишут на этикетке, которую приклеивают сбоку на стеклянном кольце.

При наличии в углях большого количества глинистых минералов шлифование на матовом стекле проводят с
применением глицерина (без воды). Также поступают при шлифовании брикетов из землистых и матовых плотных
углей.

А.7 Полирование брикетов

В данном разделе описана работа на полуавтоматическом полировальном станке с использованием дер-
жателя для проб. Допускается полирование вручную, если это позволяет получить поверхность, приемлемую для
дальнейшего исследования.

Отшлифованную сторону аншлиф-брихета полируют с применением взвешенных в воде полировальных ма-
териалов (5.4 и А.2.4).

Готовят жидкую пасту, для чего к 25 мл порошка оксида алюминия (5 чайных ложек, при этом избыток порош-
ка снимают до уровня краев ложки) с максимальным размером частиц 0.3 мкм добавляют 100 мл воды, перемеши-
вают и сливают в спринцовку. Альтернативно можно использовать выпускаемую промышленностью разбавленную
суспензию порошка оксида алюминия с размером частиц 0.3 мкм. Тхань полировального диска, находящегося в
неподвижном состоянии, смачивают водой, а затем наносят на нее слой жидкой пасты (суспензии).

Полируют поверхность брикета в течение 2 мин при такой же скорости вращения диска и таком же давлении,
как при шлифовании. В течение этих двух минут диск дополнительно не смачивают и пасту не добавляют. Через
две минуты, не прекращая вращения диска, его поливают водой для удаления пасты с диска и брикетов. Такое
промывание брикетов вместе с диском продолжают около 0.5 мин. после чего брикеты в держателе промывают
сильной струей воды для удаления частиц угля и остатка пасты. Погружение брикетов в ультразвуковую ванну
(А.3.7) с дистиллированной водой гарантированно очищает их поверхность от частиц абразива.

Процедуру полирования повторяют с другим диском, обработанным жидкой пастой, составленной анало-
гичным образом из 100 мл воды и 25 мл порошка оксида алюминия с максимальным размером частиц 0,05 мкм.
Альтернативно можно использовать выпускаемую промышленностью разбавленную суспензию порошка оксида

алюминия с размером частиц 0,05 мкм. Ткань полировального дисха. находящегося в неподвижном состоянии,
смачивают водой, а затем наносят на нее спой жидкой пасты (суспензии).

Полируют поверхность брикета в течение 2 мин при такой же скорости вращения дисха и таком же давлении,
как при шлифовании. В течение этих двух минут диск дополнительно не смачивают и пасту не добавляют. По окон-
чании двух минут, не прекращая вращения дисха. поливают диск водой для удаления пасты с диска и брикетов. Та-
кое промывание брикетов вместе с диском продолжают около 0,5 мин. после чего брикеты в держателе промывают
сильной струей воды для удаления частиц угля и абразива. Погружение брикете» в ультразвуковую ванну (А.3.7) с
дистиллированной водой гарантированно очищает их поверхность от частиц абразива.

Заключительную стадию полирования проводят с третьим диском, обработанным коллоидной суспензией
кремния с частицами размером 0,05 мкм. подготовленной в соответствии с инструкцией производителя. Ткань
полировального доска, находящегося в неподвижном состоянии, смачивают водой, а затем наносят на нее слой
суспензии.

Полируют поверхность брикета в течение 1 мин при такой же скорости вращения диска и гаком же давлении,
как при шлифовании. В течение этой минуты диск дополнительно не смачивают и не добавляют суспензию. По
окончании одной минуты, не прекращая вращения доска, поливают диск водой для удаления суспензии с диска и
брикетов. Такое промывание брикетов вместе с диском продолжают около 0.5 мин. после чего брикеты в держате-
ле промывают сильной струей воды для удаления частиц угля и абразива. Погружение брикетов в ультразвуковую
ванну (А.3.7) с дистиллированной водой гарантированно очищает их поверхность от частиц абразива.

По окончании полирования, не вынимая брикеты из держателя, промывают их дистиллированной водой, вы-
сушивают потоком очищенного воздуха и проверяют качество их поверхностей, как описано в 8.3.

Аншлиф-брикег считают отполированным, если вся его поверхность имеет однородный блеск, а под микро-

у

скопом с сухим объективом при увеличении 100-250 отчетливо различается микроструктура угля с четко выра-
женными границами мацералов и отсутствием грубого микрорельефа, который может возникнуть при чрезмерном
полировании. При этом поверхность зерен витринига должна быть гладкой, без мелких царапин.

Использованные для полирования дисхи промывают водой и хранят в закрытом контейнере. Ткань полиро-
вальных дисков заменяет по мере ее износа или в случае, когда при ее использовании не удается получить по-
лированную поверхность удовлетворительного качества.

Возможность гарантированно получать полированные поверхности аншлиф-брикегов приемлемого качества
определяется типом ткани полировального дисха. используемой на конечной стадии полирования. Нужный тип
ткани подбирают опытным путем.

Продолжительность конечной стадии полирования обычно не превышает 1 мин. но она зависит от давления,
которое прикладывают к брикетам, от скорости вращения диска и от количества брикетов в держателе. Эффект
образования рельефа по краям брикетов можно минимизировать, если уменьшить продолжительность полирова-
ния. насколько это возможно. Опыт показывает, что при использовании оборудования описанного типа, а также
при соблюдении указанных скорости вращения дисков и давлении на брикет удается получать полированные по-
верхности удовлетворительного качества. Условия, точное соблюдение которых позволяет получать полированные
поверхности требуемого качества, должны быть установлены для каждого станка и не должны меняться при даль-
нейшей работе с углями аналогичного типа.

Приложение Б
(информационное)

Методика приготовления амшлиф-штуфов для петрографического анализа

Б.1 Общие положения

Аншлиф-шгуф — кусок угля или породы, размеры которого позволяют полировать его, а затем исследовать
под микроскопом. Одна из сторон куска (для угля, обычно перпендикулярная к плоскости наслоения) должна быть
отшлифована и отполирована.

В настоящем приложении описаны материалы, аппаратура и методика приготовления аншлифчитуфов из
угля или породы с включениями твердого рассеянного органического вещества для дальнейшего петрографиче-
ского исследования.

При выборе методики приготовления аншлиф-штуфа исходят из свойств образца и материала для пропитки,
а окончательное решение оператор принимает, исходя из опыта работы.

Б.2 Сущность метода

Сущность метода см. раздел 4.

Б.З Материалы

Материалы см. разделы 5 и А.2.

В качестве пропитывающих веществ применяют синтетические смолы по А.2.1. например, полиэфирную
смолу, а также какифогъ с ксилолом, карнаубский воск.

Б.4 Аппаратура

Аппаратуру см. разделы 6 и А.З.

Б.5 Отбор проб

Б.5.1 Для приготовления аншлифчитуфов углей отбирают куски от основных пластообразующих литотипов
размером не менее 30*30*30 мм. При взятии проб из керна буровых скважин допускается отбирать образцы раз-
мером 20*20*20 мм.

Б.5.2 Для приготовления аншлиф-штуфое из пород с включениями твердого рассеянного органического ве-
щества отбирают образцы, в которых включения твердого органического вещества видны не вооруженным глазом
или. по типу отложений, можно предположить их наличие. Размер образцов зависит ог возможности отбора (есте-
ственные обнажения, горные выработки, керн буровых скважин).

Образцы слабо уплотненных песчано-глинистых пород, содержащих мелкие рассеянные органические вклю-
чения. перед пропитыванием высушивают в сушильном шкафу при температуре 70 *С в течение 48 час.

Б.6 Приготовление аншлиф-штуфое

Приготовление аншлиф-штуфое состоит из трех операций: пропитывания с целью предания образцам проч-
ности и монолитности, шлифования и полирования.

Б.6.1 Изготовление аншлифчитуфа из целого куска угля с помощью полиэфирной смолы

Кусок угля помещают в прессчрорму и добавляют такое количество полиэфирной смолы, чтобы полностью
покрыть кусок жидким пропитывающим веществом. Вязкость пропитывающего вещества должна быть относитель-
но высокой, особенно, если кусок угля пористый. При изготовлении аншлиф-шгуфа из очень пористого угля ре-
комендуют помещать пресс-форму с куском угля, покрытым полиэфирной смолой, в герметично закрывающийся
контейнер, в котором можно несколько раз снижать давление с помощью вакуумного насоса и вновь поднимать до
атмосферного. Это способствует проникновению полиэфирной смолы в поры и пустоты и. гем самым, позволяет
сохранить структуру образца.

Б.6.2 Изготовление аншлифчитуфа с помощью канифоли, растворенной в ксилоле

Для некоторых видов утей и пород с включениями твердого рассеянного органического вещества для про-
питывания достаточно погрузить образец в раствор канифоли в ксилоле.

Образцы обвязывают проволокой, к концам которой прикрепляют этикетки с идентификационными данными,
и помещают в один спой в фарфоровую чашку. Сверху насыпают канифогъ. раздробленную на зерна размером
от 3 до 7 мм. и наливают ксилол (3 см1 на 1 г канифоли) так, чтобы образцы были покрыты раствором полностью.

Пропитывание проводят в вытяжном шкафу при нагревании на закрытой плитке в течение 50-60 мин до пол-
ного выпаривания ксилола. Затем образцы извлекают из чашки и охлаждают до комнатной температуры.

Б.6.3 Шлифование и полирование

Шлифуют две взаимно параллельные плоскости пропитанного образца, перпендикулярные плоскости на-
слоения. а затем полируют одну из них.

Шлифование по 8.2 и А.6.

Полирование по 8.2 и А.7.

УДК 622.62:543.822:006.354 ОКС 75.160.10 ОКП03 2000

Ключевые слова: петрографический анализ углей, каменный уголь, бурый уголь, антрацит, аншлиф-
брикет. аншлиф-шгуф. шлифование поверхности брикета из угля, полирование поверхности брикета
из угля

Подписано в печать 01.09.2014. Формат 60x841/8.

Уел. печ. л. 2,32. Тираж 33 экэ. Зах. 3575.

Подготовлено на основе электронной версии, предоставленной разработчиком стандарта

ФГУП в СТАН ДАРТ И НФОРМ »
123995 Москва. Гранатный лер.. 4.
vnvw.gostinfo.ru info@gostinfo.ru

Впервые эта аббревиатура появилась во времена СССР, и расшифровывается она как Государственный Стандарт. Со временем количество госстандартов увеличилось, и за их несоблюдение нарушителям грозила уголовная ответственность. Сегодня наблюдается тенденция к сокращению национальных стандартов.

ГОСТ - это государственный стандарт, свод сформулированных требований, предъявляемых государством к качеству и безопасности продукции, работ и услуг межотраслевого значения. Стандарты, подтверждающие, что они прошли проверку и отвечают всем требованиям безопасности, устанавливаются с учетом современных достижений науки, технологий и опыта.

Зачем нужен ГОСТ

ГОСТы призваны регламентировать, какие качества должны быть у продукции, вырабатываемой и продаваемой на территории конкретной страны. В наше время есть госстандарты, касающиеся любой отрасли промышленности и других сфер нашей жизни. Их задача – установить правила по изготовлению:

  • инструментов
  • продуктов питания
  • одежды и обуви
  • транспорта и всего того, без чего жизнь человека невозможна

В госстандартах указываются продукты, которые можно использовать, возможные методы производства, оборудование, на котором будет производиться изделие, технологии, по которым все это должно производиться, и т.д. Госстандарты, принятые в Российской Федерации, в своем названии, кроме аббревиатуры ГОСТ, имеют букву «Р». Это правила сертификации, на основании которых осуществляются самые разные процедуры, включая экспертизу, процессы и разные способы.

Обязательно ли соблюдать нормативы документа

Их соблюдение было обязательным до 1 сентября 2011 г. В то время считалось, что это поможет держать под контролем качество производимых товаров, а значит защищать здоровье и жизнь населения, животных, растений и пр. Однако с этого дня соблюдение ГОСТов не обязательно, оно носит добровольный характер.

Каждый может сам выбирать и покупать товары, по ГОСТу ли они выработаны или без них. И производитель может решить – изготавливать товар по ГОСТу или по ТУ. Но при этом придется учесть, что многие ГОСТы создавались в эпоху натуральной, а не модифицированной продукции. Но речь не о производственных и других сферах, напрямую касающихся жизни и здоровья людей, использовании стандартов для оборонной продукции или защиты данных, которые составляют государственную тайну или другой информации ограниченного доступа В РФ ГОСТы принимает Госстандарт России. В сфере строительства и промышленности, строительных материалов - Госстрой. Но современный мир пытается перейти на технические регламенты.

Отличие ГОСТ от других стандартов

  • ОСТ. Этот стандарт, который устанавливает требования к качеству продукта в конкретной сфере, разрабатывается там, где нет ГОСТов, или их требования нужно уточнять
  • ТУ. В ходе перехода экономики к рыночным отношениям в обиход вошли технические условия - ТУ. Их цель заключается в регламентировании производство продукции, не попадавшей под действие ГОСТа. Требования ТУ, создаваемых предпринимателями-производителями, не должны противоречить обязательным требованиям ГОСТов
  • Технический регламент. Он устанавливает обязательные условия хранения продукции, ее перевозки и продаж. Главное отличие ГОСТа от ТР заключается в том, что госстандарт характеризуется количественными параметрами выпускаемых изделий, а ТР – условиями применения готовой продукции

Похожие госты