ГОСТ 9414.2-93 Уголь каменный и антрацит. Методы петрографического анализа. Часть 2. Метод подготовки образцов угля

Обозначение:
ГОСТ 9414.2-93 Уголь каменный и антрацит. Методы петрографического анализа. Часть 2. Метод подготовки образцов угля
Тип:
ГОСТ
Название:
Дата актуализации текста:
Дата актуализации описания:
73.040
Дата последнего изменения:
Дата завершения срока действия:
gost34791
gost_9414.2-93.docx PHPWord

ГОСТ 9414.2—93
(ИСО 7404-2—85)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

УГОЛЬ КАМЕННЫЙ И АНТРАЦИТ

МЕТОДЫ ПЕТРОГРАФИЧЕСКОГО АНАЛИЗА

Часть 2

МЕТОД ПОДГОТОВКИ ОБРАЗЦОВ УГЛЯ

Издание официальное

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

 

 

Предисловие

ВНЕСЕН Т ехническим секретариатом Межгосударственного
Совета по стандартизации, метрологии и сертификации

метрологии и сертификации 21 октября 1993 г.

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа
по стандартизации

зации, метрологии и сертификации от 02.06.94 № 160 межго-
сударственный стандарт ГОСТ 9414.2—93 введен в действие
непосредственно в качестве государственного стандарта Рос-
сийской Федерации с 1 января 1995 года

аншлиф-брикетов

© Издательство стандартов, 1995

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен,
тиражирован и распространен на территории Российской Федерации в качестве
официального издания без разрешения Госстандарта России

УДК 622.333:543.06:006.354

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

УГОЛЬ КАМЕННЫЙ И АНТРАЦИТ

Методы петрографического анализа.
Часть 2. Метод подготовки образцов угля

Methods for the petrographic analysis of bituminous
coal and anthracite. Part 2. Method of preparing

coal samples

ОКСТУ 0309

Дата введения 1995—01—01

ВВЕДЕНИЕ

Настоящий стандарт устанавливает общие положения подго-
товки полированных брикетов (аншлиф-брикетов). Различные пет-
рографический состав и твердость угля, а также тип и количество
минеральных веществ не позволяют установить единую методику
их подготовки, которую можно было бы применять для всех типов
и рангов (стадий метаморфизма) углей. В приложении 1 приведе-
на рекомендуемая методика приготовления полированных бри-
кетов.

Дополнения, отражающие потребности народного хозяйства,
приведены в приложении 2.

Настоящий стандарт устанавливает метод подготовки полиро-
ванных брикетов (аншлиф-брикетов) из измельченного угля для
анализа с помощью микроскопа в отраженном белом свете. Он не
применим для подготовки аншлиф-брикетов с использованием
флуоресцентных микроскопов и полированных ориентированных
кусков угля.

Издание официальное

ГОСТ 107421 «Угли бурые, каменные, антрацит, горючие слан-
цы и угольные брикеты. Методы отбора и обработки проб для ла-
бораторных испытаний».

ГОСТ 66132 «Сетки проволочные тканые с квадратными ячей-
ками. Технические условия».

ГОСТ 170703 «Угли. Термины и определения».

Определения — по ГОСТ 17070.

Представительную пробу воздушно-сухого угля установленной
степени измельчения смешивают со связующим. Формуют смесь в
брикет, одну сторону которого шлифуют и полируют для получе-
ния гладкой поверхности без рельефа и царапин для анализа под
микроскопом в отраженном свете.

Карборундовые наждачные бумаги с убывающим размером

зерен.

Порошки оксидов металлов или алмазные пасты с убывающим

размером зерен. Для конечной стадии полирования следует приме-
нять порошок оксида металла с максимальным размером частиц
0,05 мкм.

Примечание. Количество стадий полирования будет зависеть от разме-
ра зерен абразивного материала, использованного на конечной стадии шлифова-
ния, и от размера зерен имеющихся абразивных материалов для полирования.

На всех стадиях рекомендуется использовать порошок оксида
алюминия и на предпоследней стадии полирования использовать
абразивный материал с максимальным размером частиц 0,3 мкм.

5.5 Ткань для диска полировального станка: хлопковая, шелко-
вая или синтетическая с минимумом ворса.

Дробилка может быть ручной или с электроприводом.

Примечания:

Форма для изготовлении
брикета

Форма должна выдерживать двойное давление, применяемое
при изготовлении брикета. Внутренние размеры формы должны
быть такими, чтобы предназначенная для полирования сторона
брикета имела поверхность площадью 600 мм2.

6.5 Контейнеры, пригодные для смешивания требуемых коли-
честв угля и связующего.

Примечание. Контейнеры, покрытые парафином, не пригодны.

Примечание. Станок должен быть снабжен держателем образцов тако-
го типа, который должен вращаться в обратном направлении, чем диски станка,
который жестко закрепляет (удерживает) образец и не позволяет ему свободно
вращаться независимо от держателя Держатель должен иметь приспособление
для изменения нагрузки на образец.

Пригодны несколько способов очистки поверхности брикета
между следующими одна за другой стадиями шлифования и поли-
рования. Основными средствами очистки являются струи воды из
крана или дистиллированной воды и, если есть возможность, ульт-
развуковая ванна.

Примечание. При необходимости можно использовать очистительный
фильтр для удаления твердых частиц из подаваемой воды перед использованием
ее для очистки и полирования.

6/8. Эксикатор.

Отбирают представительную сокращенную пробу исследуемого
угля. В большинстве случаев принято отбирать эту пробу после
первой стадии подготовки лабораторной пробы для общего анали-
за по ГОСТ 10742.

7.L2. Сушка

Доводят до воздушно-сухого состояния сокращенную пробу
(п. 7.1 Л.) по ГОСТ 10742, чтобы облегчить измельчение и деление
пробы, а также избежать помех при затвердевании связующего.

7Л.З. Измельчение

Измельчают частицы до верхнего предела крупности 1 мм.

Примечание. Крупные частицы измельчают в дробилке (п. 6.2), отрегу-
лированной таким образом, чтобы измельчать продукт с верхним пределом
крупности зерен 1 мм н минимальным количеством мелких фракций, Если нс-

пользуют ступку и пестик (п. 6.2), то просеивают и измельчают надрешетный
продукт до тех пор, пока весь уголь будет требуемого измельчения.

Делят сокращенную пробу с помощью желобкового или малого
конического делителя, чтобы получить лабораторную пробу угля
массой 50—100 г по ГОСТ 10742. Для проведения анализа лабора-
торную пробу хранят в банке с завинчивающейся крышкой.

Готовят брикет соответствующей высоты, в котором частицы
угля равномерно распределены в смоле таким образом, чтобы не
менее 60 % площади поперечного сечения полированной поверх-
ности составлял уголь.

Примечания:

Одну сторону брикета шлифуют и полируют, используя шлифо-
вальный и полировальный станок (п. 6.6) и серию абразивных ма-
териалов с убывающим размером зерен. Брикет можно держать в
руках или закрепить в специальном держателе.

Подходящие материалы для шлифования и полирования описа-
ны в пп. 5.3—5.5 и 2.3—2.5. Окончательную полировку выполняют
порошком оксида металла с максимальным размером зерен не бо-
лее 0,05 мкм.

Тщательно промывают поверхность брикета под сильной струей
воды (п, 6.7) после каждой стадии шлифования и полирования.
Для удаления осколков, оставшихся после стадий шлифования,
рекомендуется погрузить брикет в ванну с дистиллированной во-
дой для очистки ультразвуком (п. 6.7). Важно удалить с брикета
все следы полировальных абразивных материалов. Этого можно
достигнуть, протирая поверхность чистой тканью для протирки
линз или ватой под сильной струей воды. После окончательной
промывки брикет ополаскивают струей дистиллированной воды и
сушат в потоке чистого воздуха.

Примечания:

Осматривают полированную поверхность через сухой объектив

с увеличением от 100* до 250*. Поверхность должна соответство-
вать следующим требованиям:

Если полированная поверхность не удовлетворяет требованиям
пп. 1—4, то повторяют процедуру, описанную в п. 7.3, начиная со
стадии шлифования.

Особое внимание следует уделить последней стадии полирова-
ния и при необходимости сменить последний абразивный материал
и (или) ткань для полирования.

Если поверхность не отвечает требованиям перечисления 4,
повторяют процедуру промывки, описанную в п. 7.3. Если после
повторного прополаскивания дистиллированной водой и сушки в
потоке чистого теплого воздуха поверхность все еще не отвечает
всем требованиям, следует повторить всю процедуру, начиная со
стадии шлифования.

Примечание. Появление очень тонких царапин на полированной по-
верхности витринита — распространенный дефект полирования. Эти царапины
легче увидеть при изменении интенсивности освещения или при косом освещении.

Если полированная поверхность удовлетворительная, то выни-
мают брикет из держателя. Хранят в эксикаторе (п. 6.8) в течение
15 ч перед измерением показателя отражения, если ранее не было
установлено, что показатель отражения угля не зависит от содер-
жания влаги.

Поверхность, которая подвергалась воздействию воздуха или

масла, перед повторным исследованием полируют заново (см.
п. 7.3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

МЕТОДИКА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПОЛИРОВАННОГО БРИКЕТА
(АНШЛИФ-БРИКЕТА) ИЗ ПРОБЫ ИЗМЕЛЬЧЕННОГО УГЛЯ
ДЛЯ ПЕТРОГРАФИЧЕСКОГО АНАЛИЗА

Достоинством этой методики является быстрота и получение полированной
поверхности» отвечающей требованиям стандарта для углей различных стадий
метаморфизма.

Предостережение. Следует избегать контакта эпоксидной смолы и кожи. Ре-
комендуется использовать резиновые или полиэтиленовые перчатки. Во избежа-
ние вдыхания паров смолы в процессе смешивания и стадий отверждения сле-
дует обеспечить хорошую вентиляцию.

Свежеприготовленную смесь эпоксидной смолы и отвердителй с вязкостью
не более 10 П* при 25 °С и временем отверждения при (90±5) °С не более
30 мин.

См. п. 6.4.

См. п. 6.5.

См. п. 6.6.

Смешивают около 10 см3 эпоксидной смолы и отвердителя (п. 2.1) в соотно-
шениях, рекомендованных изготовителем, и тщательно перемешивают в имею-
щемся контейнере (п. 3.4) деревянной палочкой.

Около 20 см3 (26 г) представительной пробы измельченного угля помещают
в другой имеющийся контейнер. Добавляют несколько капель подготовленной
смеси смолы и отвердителя и тщательно перемешивают их с углем деревянной
палочкой. Добавляют остальную смолу по каплям, пока смесь не будет иметь
консистенцию густой пасты, прилипающей к стенкам контейнера.

Очищают плунжеры и внутренние поверхности формы (п. 3.2), чтобы уда-
лить смолу, оставшуюся от предыдущего использования, и покрывают эти по-
верхности смазкой для форм (п. 2.2). Вставляют нижний плунжер. Подогревают
форму и плунжеры до температуры (90±5) °С с помощью нагревательного ко-
жуха (п. 3.3) или поместив их в сушильный шкаф (п. 3.8), в котором поддер-
живается температура (90±5) °С.

Заполняют подогретую форму смесью из угля и смолы и вставляют верхний
плунжер. Помещают форму с содержанием под пресс и т. д. (п. 3.1) и прикла-
дывают давление не менее 14 МПа и не более 17 МПа на блок в течение 3—5 с.
Снимают и снова прикладывают давление и повторяют цикл несколько раз для
удаления пузырьков воздуха, образовавшихся при смешении. Поддерживают
давление не менее 10 мин для компенсации усадки при затвердевании брикета.

Избегают применения слишком высокого давления, которое может привести
к разрушению угольных частиц. Используют нагревательный кожух для поддер-
жания температуры формы (90±5) °С в течение этой операции и не менее 10
последующих минут. Контролируют температуру термометром (п. 3.9), поме-
щенным в отверстие плунжера.

Вынимают брикет из формы и наклеивают этикетку. Если брикет немного
мягкий при надавливании ногтем пальца, то его помещают в сушильный шкафе
постоянной температурой (90±5) °С на несколько минут, пока он совсем не за-
твердеет.

Закрепляют брикет в держателе образца, дают давление примерно 0,02 МПа
на брикет и шлифуют одну плоскую поверхность брикета, используя наждачную
(карборундовую) бумагу со средним размером зерен 50 мкм и воду в качестве
смазки. Диски должны вращаться Со скоростью 125—150 мин-1, а держатель
образца должен вращаться в обратном направлении со скоростью 30—60 мин-1.
Смывают абразивную поверхность струей воды во время шлифования и продол-
жают шлифовать, пока обрабатываемая поверхность угольных частиц на плос-
кости не будет свободна от раковин и трещин. Время автоматического шлифова-
ния зависит от таких факторов как твердость угля, состояние износа карборун-
довых бумаг и начального выравнивания брикета в держателе образца. Эта ста-
дия обычно должна быть закончена в течение 1 мнн (см. примечания 1 и 2).

Удаляют загрязняющие частицы промыванием брикета, находящегося в дер-
жателе образца, под сильной струей воды. Погружение в дистиллированную
воду в ультразвуковой ванне (п. 3.6) обеспечит удаление любых грубых зерен.

Ставят взамен карборундовую (наждачную) бумагу со средним размером
зерна приблизительно 15 мкм и продолжают шлифювку, пока отдельные уголь-
ные частицы будут четко видны и поверхность станет гладкой, без глубоких ца-
рапин и слегка глянцевой, Очищают брикет и держатель образца, как описано
в предыдущем абзаце.

Проверяют шлифовальную поверхность, используя линзу сухого объектива с
небольшим увеличением (приблизительно 10Х), не вынимая брикет из держате-
ля образца, и, если имеются глубокие царапины, повторяют шлифование поверх-
ности по той же самой методике, начиная с карборундовой бумаги с размером
зерен 50 мкм (см. примечание 3).

Примечания:

Готовят суспензию, добавляя 10 смэ воды к 10 см3 полировального оксида
алюминия (п. 2.4) с максимальным размером частиц 0,3 мкм, помещенного в
мерный цилиндр вместимостью 25 см3.

В то время *как диск неподвижен, пропитывают ткань диска водой и выли-
вают всю суспензию на поверхность ткани.

Налагают то же давление на брикет, которое применяли на стадии шлифо-
вания, и при той же скорости вращения диска полируют брикеты в течение
2 мин. Не следует добавлять суспензию или воду во время' полирования в тече-
ние 2 мин. В конце этого периода и при все еще вращающемся диске промы-
вают диск струей воды, чтобы удалить суспензию с диска и брикетов. После
промывки брикетов на диске в течение 0,5 мин удаляют остатки частиц угля
или оксида алюминия промыванием брикетов, находящихся в держателе образ-
цов, сильной струей воды (см. примечание 1).

Повторяют процедуру полирования, применяя второй сменный диск с суспен-
зией, состоящей из 10 см3 воды и 10 см3 полирующего оксида алюминия с мак-
симальным размером зерен 0,05 мкм (см. примечания 2 и 3).

Не убирая держатель образца, промывают вращающийся диск водой в тече-
ние около 0,5 мин, чтобы удалить суспензию. Удаляют остатки оксида алюминия
с брикетов, пока они еще находятся в держателе образцов, сильной струей во-
ды, протирая поверхность ватой или тканью для линз. Ополаскивают брикет
струей дистиллированной воды, сушат его в струе теплого воздуха и, не удаляя
его из держателя образцов, приступают к осмотру брикета, как описано в п. 7.4.

Примечания:

дисков и давления, можно достигнуть удовлетворительной безрельефной поли-
ровки. Точные условия, удовлетворяющие требованиям стандарта на полирова-
ние, следует установить для конкретной используемой машины и, будучи однаж-
ды установлены, они не должны меняться при последующем изготовлении
полированных брикетов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ДОПОЛНЕНИЯ, ОТРАЖАЮЩИЕ ПОТРЕБНОСТИ НАРОДНОГО

ХОЗЯЙСТВА

Приготовление аншлиф-брикетов из пробы измельченного угля с использова-
нием в качестве связующих веществ синтетических смол, шеллака и канифоли.

1. ОТБОР ПРОБ

1Л. Отбор проб — по ГОСТ 10742, ГОСТ 9815, ГОСТ 16094, ГОСТ 11223.

2. АППАРАТУРА, МАТЕРИАЛЫ И РЕАКТИВЫ

2.17 Ткань для диска полировального станка (шерстяная — сукно артикула
3644 или драп — велюр, хлопчатобумажная, шелковая или синтетическая с тон-
ким ворсом).

2Л8. Вещества связующие (синтетические смолы с отвердителем, например
эпоксидные по ГОСТ 10587 или полиэфирные, а также шеллак, сосновая кани-
фоль по ГОСТ 19113 с парафином по ГОСТ 23683, канадский бальзам и др.).

2.19. Материалы шлифовальные (набор микропорошков корундовых М-5,
М-7, М-14, М-20 или наждачных бумаг различной крупности с убывающим раз-
мером зерген).

20.20. Материалы полировальные (водные суспензии оксида хрома техничес-
кого по ГОСТ 2912 (20 г/дм3), оксида магния, оксида алюминия, оксида цинка
или алмазные пасты.

2.21. Масло иммерсионное по ГОСТ 13739 с коэффициентом преломления
1,515—1,520 при температуре 20—25 °С.

2.22 Ступка с пестиком или специальные механические устройства для из-
мельчения пробы.

При анализе петрографического состава угля впервые или сложном петро-
графическом составе готовят два анШлйф-брикета из одной и той же пробы
угля.

33 Брикетирование

Брикетирование заключается в цементации зерен угля связующим вещест-
вом и получении из этой смеси брикета квадратной, прямоугольной или круглой
формы с размером исследуемой поверхности не менее 400 мм2.

Для цементации используют различные связующие вещества, которые по
твердости при шлифовании и полировании должны быть близки к углю и инер-
тны по отношению к применяемому иммерсионному маслу. Связующее вещество
должно гарантировать равномерное распределение угольных частиц во всем
объеме приготовленного брикета, при этом содержание угольных зерен на по-
верхности брикета должно составлять не менее 50—60 % всей исследуемой по-
верхности.

К связующим материалам относят синтетические смолы (эпоксидные или
полиэфирные), чешуйчатый шеллак, канифоль с парафином (10:1), каиадский
бальзам и другие легкоплавкие и быстрозатвердевающие вещества. Различные
виды связующего материала не влияют на результаты анализа и позволяют по-
лучать сопоставимые результаты.

Смолу согласно инструкции по применению смешивают с отвердителем в со-
ответствующих весовых соотношениях. Приготовленную смесь хорошо перемеши-
вают с навеской угля в соотношении 3:2, а затем переносят в соответствующую
форму, предварительно покрытую смазкой. При комнатной температуре образец
затвердевает в течение 24 ч. Для ускорения процесса затвердевания смесь смо-
лы с углем выдерживают в сушильном шкафу при температуре 55—60 *С в те-
чение 1 ч.

При использовании метода, основанного на прессовании, смесь смолы с уг-
лем в соотношении 1:3 предварительно нагревают до температуры 55
3-атем смесь прессуют с помощью различных типов прессов при давлении, рав-
ном 14—17 МПа. Брикет затвердевает при температуре 55—60 °С в течение 1 ч.

Отобранную навеску угля массой 2—3 г помещают в тигель 2, добавляют
такой же объем шеллака, измельченного и просеянного через сито с размером
отверстия 1 мм и тщательно перемешивают ланцетом. Смесь в тигле нагревают
до температуры плавления шеллака (60 °С) и тщательно перемешивают до об-
разования одного куска слипшейся полурасплавленной массы, которую берут на
кончик ланцета и слегка оплавляют над горячей плиткой. Оплавленную массу
помещают в пресс-форму и при сильном нажатии рукой на пресс в течение 30 с
прессуют.

После приготовления брикета бывшие в употреблении предметы (тигли, лан-
цет) тщательно очищают.

Отшлифованные на станке стеклянные кольца устанавливают по одному на
пронумерованные предметные стекла и заполняют их на 3Д объема пробой угля.
Уголь в кольце уплотняют гладкой поверхностью деревянного стержня, после
чего предметные стекла с кольцами помещают на 15—20 мин в сушильный
шкаф, нагретый до 90 °С. Одновременно нагревают в фарфоровой чашке кани-
фоль с парафином в соотношении 10:1 до 60—70 °С, не доводя до кипения. Рас-
плавленную смесь наливают как можно полнее в нагретые кольца с углем, ко-
торые вторично ставят в сушильный шкаф, и выдерживают от 5 до 10 мин при
той же температуре, чтобы канифоль пропитала весь слой угля и на предметном
стекле не было видно пузырьков воздуха. Кольца вынимают из сушильного
шкафа и после, остывания легким постукиванием брикет отделяют от предмет-
ного стекла.

После приготовления брикета бывшие в употреблении предметы тщательно
очищают.

3.4. Шлифование

Шлифование можно проводить также на алмазных эластичных дисках мар-
ки. АЭДД или на металлических кругах, обтянутых наждачной водоупорной бу-
магой, которую в процессе шлифования заменяют на бумагу с убывающим раз-
мером зерна.

3.4.2» Извлеченный из пресс-формы брикет, цементированный шеллаком,
шлифуют с обеих сторон. Для дальнейшей обработки (шлифования на матовом
стекле) выбирают ту сторону, которая имеет наименьшее количество пор (вторую
сторону используют для нанесения номера). Брикет, изготовленный на канифоли,
обрабатывают с той стороны, которая прилегает к предметному стеклу. Номер
пишут на этикетке, которую прикрепляют сбоку на стеклянном кольце.

На матовую поверхность стекла ланцетом наносят небольшое количество
микропорошка, смачивают его несколькими каплями воды и глицерина и расти-
рают притертой стеклянной пробкой. Шлифование производят также круговыми
движениями со слабым нажимом. Шлифование следует производить до полного
удаления следов царапин, наблюдаемых под лупой с увеличением 10Х, и появле-
ния первых признаков блеска. Затем брикет тщательно промывают водой и про-
тирают чистой щеткой. Шлифование на матовом стекле считают законченным,
если контуры крупных зерен угля на рабочей плоскости брикета видны четко.

Примечание, При наличии в углях большого количества глинистых
минералов шлифование на матовом стекле проводят с применением глицерина.

Эту стадию шлифования можно производить механически с применением
свинцовых или медных дисков и абразивов наименьшей крупности.

Для предварительного полирования используют оксид хрома или оксид алю-
минйя с размером зерен не менее 0,3 мкм.

Далее полируют оксидом алюминия, оксидом магния, оксидом цинка или ал-
мазной пастой с величиной зерен менее 0,05 мкм.

3.5 2 Отполированный на станке аншлиф-брикет тщательно промывают в во-
де и подвергают окончательному полированию на чистом сильно увлажненном
сукне вручную. Затем прикосновением отполированной поверхности к фильтро-
вальной бумаге с обработанной поверхности аншлиф-брикета удаляют влагу.

Для устранения мельчайших царапин, оставшихся после полирования, при-
меняют кратковременное полирование смоченного водой аншлифа на пластинке
натурального каучука, с нанесением на нее тончайшего слоя оксида алюминия.

Между отдельными операциями аншлиф-брикеты чистят водой, воздухом
или ультразвуком.

Если поверхность аншлиф-брикета не отвечает этим требованиям, то процесс
приготовления повторяют, начиная со стадии шлифования.

Примечание Шлифование и полирование допускается производить
вручную.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на
который дана ссылка

Обозначение
соответствующего
стандарта ИСО

Номер раздела,
пункта, приложения

ГОСТ 2912—79

_

Приложение 2

ГОСТ 6259—75

»

ГОТС 6613—86

ИСО 3310/1—82

2; 6,1; прилож. 2

ГОСТ 9147—80

Приложение 2

ГОСТ 9284—75

 

ГОСТ 9815—75

 

ГОСТ 10587—93

—.

»

ГОСТ 10742—71

ИСО 1988—75

2; 7.1.1; 7.1.2;
7.1.4; прилож. 2

ГОСТ 11223—88

Приложение 2

ГОСТ 13739—78

>

ГОСТ 14919—83

»

ГОСТ 16094—78

 

ГОСТ 17070—87

ИСО 7404/1—84

2; 3

ГОСТ 19113—84

Приложение 2

ГОСТ 23683—89

 

 

 

 

 

Редактор Р. С. Федорова
Технический редактор В. И. Прусакова
Корректор Н. И. Гаврищук

Сдано в набор 17.05.95. Подп. в печать 28.06.95. Уел. печ. л. 1,16. Уел. кр.-отт. 1,16.

Уч.-изд. л. 1,15. Тир. 273 экз. С 2540.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14,
Калужская типография стандартов, ул, Московская, 256. Зак, 1172

ПЛР № 040138


Допускается до введения ИСО 1988 в качестве государственного стандар-
та.

Допускается до введения ИСО 3310/1 в качестве государственного
стандарта.

Допускается до введения ИСО 7404/1 в качестве государственного стан-
дарта.

Впервые эта аббревиатура появилась во времена СССР, и расшифровывается она как Государственный Стандарт. Со временем количество госстандартов увеличилось, и за их несоблюдение нарушителям грозила уголовная ответственность. Сегодня наблюдается тенденция к сокращению национальных стандартов.

ГОСТ - это государственный стандарт, свод сформулированных требований, предъявляемых государством к качеству и безопасности продукции, работ и услуг межотраслевого значения. Стандарты, подтверждающие, что они прошли проверку и отвечают всем требованиям безопасности, устанавливаются с учетом современных достижений науки, технологий и опыта.

Зачем нужен ГОСТ

ГОСТы призваны регламентировать, какие качества должны быть у продукции, вырабатываемой и продаваемой на территории конкретной страны. В наше время есть госстандарты, касающиеся любой отрасли промышленности и других сфер нашей жизни. Их задача – установить правила по изготовлению:

  • инструментов
  • продуктов питания
  • одежды и обуви
  • транспорта и всего того, без чего жизнь человека невозможна

В госстандартах указываются продукты, которые можно использовать, возможные методы производства, оборудование, на котором будет производиться изделие, технологии, по которым все это должно производиться, и т.д. Госстандарты, принятые в Российской Федерации, в своем названии, кроме аббревиатуры ГОСТ, имеют букву «Р». Это правила сертификации, на основании которых осуществляются самые разные процедуры, включая экспертизу, процессы и разные способы.

Обязательно ли соблюдать нормативы документа

Их соблюдение было обязательным до 1 сентября 2011 г. В то время считалось, что это поможет держать под контролем качество производимых товаров, а значит защищать здоровье и жизнь населения, животных, растений и пр. Однако с этого дня соблюдение ГОСТов не обязательно, оно носит добровольный характер.

Каждый может сам выбирать и покупать товары, по ГОСТу ли они выработаны или без них. И производитель может решить – изготавливать товар по ГОСТу или по ТУ. Но при этом придется учесть, что многие ГОСТы создавались в эпоху натуральной, а не модифицированной продукции. Но речь не о производственных и других сферах, напрямую касающихся жизни и здоровья людей, использовании стандартов для оборонной продукции или защиты данных, которые составляют государственную тайну или другой информации ограниченного доступа В РФ ГОСТы принимает Госстандарт России. В сфере строительства и промышленности, строительных материалов - Госстрой. Но современный мир пытается перейти на технические регламенты.

Отличие ГОСТ от других стандартов

  • ОСТ. Этот стандарт, который устанавливает требования к качеству продукта в конкретной сфере, разрабатывается там, где нет ГОСТов, или их требования нужно уточнять
  • ТУ. В ходе перехода экономики к рыночным отношениям в обиход вошли технические условия - ТУ. Их цель заключается в регламентировании производство продукции, не попадавшей под действие ГОСТа. Требования ТУ, создаваемых предпринимателями-производителями, не должны противоречить обязательным требованиям ГОСТов
  • Технический регламент. Он устанавливает обязательные условия хранения продукции, ее перевозки и продаж. Главное отличие ГОСТа от ТР заключается в том, что госстандарт характеризуется количественными параметрами выпускаемых изделий, а ТР – условиями применения готовой продукции

Похожие госты