ГОСТ 32601-2013 Насосы центробежные для нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности. Общие технические требования

Обозначение:
ГОСТ 32601-2013 Насосы центробежные для нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности. Общие технические требования
Тип:
ГОСТ
Название:
Дата актуализации текста:
Дата актуализации описания:
71.120.99, 75.180.20
Дата последнего изменения:
Дата завершения срока действия:
gost34698
gost_32601-2013.docx PHPWord

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION
(ISC)

ГОСТ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ 32601 —

СТАНДАРТ 2013

(IS013709:2009)

НАСОСЫ ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ ДЛЯ НЕФТЯНОЙ,
НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ
И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Общие технические требования

(ISO 13709:2009, MOD)

Издание официальное

ГОСТ 32601—2013

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандарти-
зации установлены ГОСТ 1.0—92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и
ГОСТ 1.2—2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила
и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, об-
новления и отмены»

Сведения о стандарте

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны
no МК (ИСО 3166) 004—97

Код страны
no МК (ИСО 3166) 004—97

Сокращенное наименование национального органа
по стандартизации

Армения

 

Минэкономики Республики Армения

Казахстан

KZ

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизия

KG

Кыргызстандарт

Россия

RU

Росстандарт

Узбекистан

UZ

Узстандарт

 

Дополнительные положения и требования, а также сноски, включенные в текст настоящего стандарта
для учета потребностей национальной экономики и особенностей российской национальной стандартиза-
ции, выделены курсивом.

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международ-
ного стандарта в связи с особенностями построения межгосударственной системы стандартизации.

Перевод с английского языка (еп).

Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам
приведены в дополнительном приложении ДБ.

Степень соответствия — модифицированная (MOD)

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном
указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок— в ежемесячном информаци-
онном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего
стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном ука-
зателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты разме-
щаются также в информационной системе общего пользования—на официальном сайте Федерально-
го агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

© Стандартинформ, 2015

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизве-
ден, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального
агентства по техническому регулированию и метрологии

ГОСТ 32601—2013

Содержание

Приложение А (справочное) Коэффициент быстроходности и кавитационный коэффициент быстро-
ходности 94

Приложение Б (обязательное) Схемы систем водяного охлаждения и смазки 95

Приложение В (обязательное) Турбины для отбора гидравлической мощности 101

Приложение Г (обязательное) Стандартные опорные плиты 105

Приложение Д (справочное) Контрольная ведомость инспектора 107

Приложение Е (обязательное) Критерии для проектирования трубопроводов 110

Приложение Ж (справочное) Руководство по выбору класса материалов 119

Приложение И (обязательное) Материалы и технические требования к материалам деталей насосов 121
Приложение К (обязательное) Анализ поперечных колебаний 134

Приложение Л (обязательное) Определение остаточного дисбаланса 139

Приложение М (справочное) Жесткость вала и ресурс системы подшипников 145

Приложение Н (справочное) Требования, предъявляемые к данным и чертежам поставщика/изгото-
вителя 150

Приложение П (справочное) Сводные результаты испытаний 156

Приложение Р (справочное) Листы технических данных по насосам и электронный обмен данными 160

Приложение ДА (справочное) Опросный лист 161

Приложение ДБ (справочное) Сведения о соответствии ссылочных межгосударственных стандартов
международным стандартам (международным документам) 169

Библиография 170

Введение

Необходимо, чтобы лица, использующие настоящий стандарт, были осведомлены о том, что для его
применения в конкретных условиях могут понадобиться дополнительные или специфические требования.
Настоящий стандарт не накладывает запрета на право поставщика/изготовителя предлагать, а потребите-
ля/заказчика — приобретать и использовать альтернативное оборудование и технические решения для
конкретных областей применения. Данное обстоятельство особенно важно в случае использования иннова-
ционных или разрабатывающихся технологий. Если предлагается указанная альтернатива, необходимо,
чтобы поставщик/изготовитель указал на любые отклонения от положений настоящего стандарта и дал их
подробное описание.

Знак (•) в начале параграфа или его раздела указывает на то, что здесь требуется принятие решения
или представление потребителем/заказчиком дополнительной информации. Такую информацию необходи-
мо привести в перечнях технических данных или указать в запросе либо заказе на поставку.

Из соображений удобства и в информационных целях в настоящем стандарте в скобках приводятся
единицы измерения в системе США или других системах.

ГОСТ 32601—2013
(ISO 13709:2009)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

НАСОСЫ ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ ДЛЯ НЕФТЯНОЙ, НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ
И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Общие технические требования

Centrifugal pumps for petroleum, petrochemical and natural gas industries
General technical requirements

Дата введения — 2014—11—01

Настоящий стандарт устанавливает требования к центробежным насосам, включая насосы, работаю-
щие в реверсивном режиме, т. е. в качестве турбин для отбора гидравлической мощности, и предназначен-
ные для использования в технологических процессах нефтяной, нефтехимической и газовой промышлен-
ности.

Настоящий стандарт распространяется на консольные, двухопорные (межподшипниковые), (далее
по тексту—двухопорные), и вертикальные полупогружные насосные агрегаты (далее — насосы) согласно
таблице 1. Раздел 9 настоящего стандарта устанавливает требования к конкретным видам насосов. Все
другие разделы настоящего стандарта применимы ко всем типам насосов. В настоящем стандарте пред-
ставлены иллюстрации разных типов насосов, а также приведены условные обозначения для каждого от-
дельного типа насоса.

Опыт промышленной эксплуатации показывает, что производство насосов в соответствии с требова-
ниями настоящего стандарта рентабельно в случае, если параметры перекачиваемых жидкостей превос-
ходят или раяны нижеследующим*

-давление нагнетания (манометрическое)— 1,9 МПа (275 psi: 19,0бар);

-диаметр рабочего колеса консольного насоса —330 мм (13 дюймов).

Примечание — Для бессальниковых насосов требования установлены в [1]. Для сверхмощных насосов,
применяемых во всех отраслях промышленности, кроме нефтяной, нефтехимической и газоперерабатывающей. —
в[2].

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стан-
дарты:

ГОСТ 12 1 007—76 Система стандартов безопасности трудй Вредные вещества Классифика-
ция и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.044—89 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ
и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 12.2.003—91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное.
Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.062—81 Оборудование производственное. Ограждения защитные

ГОСТИС01940-1—2007Вибрация. Требования к качеству балансировки жестких роторов. Часть 1.
Определение допустимого дисбаланса

ГОСТ520—2002 Подшипники качения. Общие технические условия

ГОСТ 6134—2007 (ИСО 9906:1999) Насосы динамические. Методы испытаний

ГОСТ7512—82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

Издание официальное

ГОСТ 8724—2002 (ИСО 261—98) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая.
Диаметры и шаги

ГОСТ9454—78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повы-
шенных температурах

ГОСТ 1050—88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из угле-
родистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1412—85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ4543—71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5632—72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаро-
прочные. Марки

ГОСТ8479—70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие техни-
ческие условия

ГОСТИС0 10816-1—97 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибра-
ции на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования.

ГОСТ 14782—86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 16093—2004 (ИСО 965-1:1998, ИСО 965-3:1998) Основные нормы взаимозаменяемости. Резь-
ба метрическая. Допуски. Посадки с зазором

ГОСТ 17398—72Насосы. Термины и определения

ГОСТ 18442—80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 18855—94 (ИСО 281—89) Подшипники качения. Динамическая расчетная грузоподъемность
и расчетный ресурс (долговечность)

ГОСТ 19281—89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ21105—87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

ГОСТ22247—96 Насосы центробежные консольные для воды. Основные параметры и размеры.
Требования безопасности. Методы контроля

ГОСТ24069—97 (ИСО 3117—77) Основные нормы взаимозаменяемости. Тангенциальные шпонки и
шпоночные пазы

ГОСТ24705—2004 (ИСО 724:1993) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая.
Основные размеры

ГОСТ31252—2004 (ИСО 3740:2000) Шум машин. Руководство по выбору метода определения уров-
ней звуковой мощности

ГОСТ31320—2006 (ИС011342:1998) Вибрация. Методы и критерии балансировки гибких роторов

ГОСТ32600—2013 (ISO 21049:2004) Насосы. Уплотнительные системы вала для центробежных и
роторных насосов. Общие технические требования и методы контроля

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылоч-
ных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального аген-
тства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указа-
телю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и ло выпускам
ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стан-
дарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом, следует руководствоваться заменяющим
(измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка
на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены термины и определения по ГОСТ 17398, а также следующие
термины с соответствующими определениями:

Примечание — Типы VS6 и VS7 не считаются линейными насосами.

Примечание — Часть насоса, находящаяся в контакте с жидкостью, обычно погружается в перекачива-
емую жидкость.

Примечание — Примерами насосных деталей являются направляющий аппарат, диафрагмы, цилиндры
и спиральные внутренние корпуса

Примечание — Напор перекачиваемой жидкости выражается в метрах (футах).

20% для роторов, предназначенных только для «мокрой» эксплуатации

30 % для роторов, допускающих «сухую» эксплуатацию.

Примечание— Рассматриваемые технические характеристики включают такие факторы, как потреб-
ность в электроэнергии, скорость, направление вращения, общее размещение, муфты, динамику, смазку, уплот-
нительную систему, отчеты по испытаниям материалов, измерительную аппаратуру, трубопровод, соответствие
техническим требованиям и испытанию деталей.

[ГОСТ 17398—72, статья 91]

Примечание — Наружная часть сальника, система (трубопровод) промывки уплотнений, вспомогатель-
ные трубопроводы и арматура не являются частью корпуса, работающего под давлением.

Примечание — Как статическое, так и динамическое давление герметизации имеют важное значение
при выборе торцевого уплотнения. Они зависят от давления на приеме насоса, режима эксплуатации и зазоров
насоса. На них также влияет давление при промывке уплотнений. Это давление указывается в технических требо-
ваниях к поставщикам/изготоеителям уплотнений. См. ГОСТ 32600—2013 или /3/.

Примечание — Эта температура указывается в требованиях к поставщику/изготовителю уплотнений.
См. ГОСТ 32600—2013 или [3].

Примечание — Частота вращения выражается в оборотах в минуту.

[ГОСТ 17398—72. статья 100]

[ГОСТ 17398—72, статья 168]

Примечание — Обычно номинальной рабочей точкой считают точку, в которой подача максимальна.

Примечание — NPS выражается в дюймах.

Пример — Кольца щелевых уплотнений, промежуточные втулки, балансировочные барабаны, дрос-
селирующие втулки, пары трения торцевых уплотнений, подшипники и прокладки.

Примечание — Стандартная температура составляет 4 °C (39.2 °F).

Ср. с net positive suction head (кавитационный запас) no 3.16.

Примечание — В случае идеальной цилиндрической поверхности показание индикатора предполагает,
что эксцентриситет равен половине показания. В случае идеально плоского торца показание индикатора дает
отклонение от перпендикулярности, равное показанию. Если рассматриваемый диаметр не является идеально
цилиндрическим или плоским, интерпретация значения T1R оказывается более сложной и может представлять
овальность или огранку.

Примечание — «Расчетный» — термин, который может использоваться постаещиком/изготовителем
оборудования для описания различных параметров, таких, как расчетные мощность, давление, температура или
частота вращения. Этот термин должен использоваться только поставщиком/изготовителем оборудования, его
употребление в технических требованиях потребителя/заказчика недопустимо.

Примечание — Точка максимального КПД при максимальном диаметре рабочего колеса используется
при определении коэффициентов быстроходности насоса и кавитационного запаса. При меньших диаметрах
рабочего колеса точка максимального КПД пропорционально снижается от величины, полученной для макси-
мального диаметра рабочего колеса.

Пример — Мотор, зубчатая передача, турбина, гидравлический привод, муфта.

Если не указано иначе, поставщик/изготовитель насоса несет полную ответственность за свои по-
ставки. Поставщик/изготовитель должен гарантировать, что все субподрядчики по поставкам соответ-
ствуют требованиям настоящего стандарта и ссылочным документам.

4.2.1 Обозначение насосов

Классификация и условные обозначения насосов, приведены в таблице 1 или по ГОСТ 22247 (для
консольных насосов)

Таблица 1 — Идентификация типов и классификация насосов

Тип насосав)

Ориентация

Тип

Центробежный насос

Консольный

С упругой муфтой

Горизонтальный

Монтируемый на лапах

ОН1

 

 

 

 

С осевыми опорами

ОН2

 

 

 

Вертикальный с патрубками в линию,
с кронштейном для подшипника

ОНЗ

 

 

С жесткой муфтой

Вертикальный с патрубками в линию

ОН4

 

 

Без муфтового
соединения

Вертикальный с патрубками в линию

ОН5

 

 

 

Высокооборотный с зубчатой пере-
дачей

ОН6

 

Двухопорный

(Межподшипниковый)

Одно и двухступен-
чатый

С осевым разъемом корпуса

ВВ1

 

 

 

С радиальным разъемом корпуса

ВВ2

 

 

Многоступенчатый

С осевым разъемом корпуса

ВВЗ

 

 

 

С радиальным разъемом корпуса

Однокорпусной

ВВ4

 

 

 

 

Двухкорпусной

ВВ5

 

вертикальный полу-
погружной

Однокорлусной

Осевой

Диффузор

VS1

 

 

 

 

Спиральная камера

VS2

 

 

 

 

Осевой поток

VS3

 

 

 

Раздельный слив

С промежуточным валом

VS4

 

 

 

 

Консоль

VS5

 

 

Двухкорпусной

С диффузором

VS6

 

 

 

Со спиральной камерой

VS7

а> Рисунки разных типов насосов представлены в 4.2.2.

 

Одноступенчатые консольные насосы, монтируемые на лапах, должны обозначаться ОН1. (Насосы
данного типа не отвечают всем требованиям таблицы 3 настоящего стандарта.)

Одноступенчатые консольные насосы, монтируемые по центральной оси, должны обозначаться ОН2.
Они должны иметь один корпус подшипника для амортизации всех сил, действующих на вал насоса, и
сохранять положение ротора в процессе работы. Насосы должны монтироваться на опорной плите и соеди-
няться с приводами упругими муфтами.

 

Вертикальные с патрубками в линию одноступенчатые консольные насосы с индивидуальными крон-
штейнами для подшипника должны обозначаться ОНЗ. Корпус их подшипника, встроен в насос, для амор-
тизации всех нагрузок насоса. Привод должен монтироваться на опоре, встроенной в насос. Привод дол-
жен быть соединен с насосом упругой муфтой.

Рисунок 3 — Насос типа ОНЗ

 

Вертикальные с патрубками в линию одноступенчатые консольные насосы с жесткой муфтой должны
обозначаться ОН4. Насосы с жестким соединением должны быть оснащены валом, жестко связанным с
валом приводного механизма. (Насосы данного типа не отвечают всем требованиям таблицы 3 настоящего
стандарта.)


Вертикальные с патрубками в линию одноступенчатые консольные насосы без муфтового соедине-
ния. должны обозначаться ОН5. Насосы, не имеющие муфтового соединения, должны быть оснащены
рабочими колесами, монтируемыми непосредственно на валу приводного механизма. (Насосы данного
типа не отвечают всем требованиям таблицы 3 настоящего стандарта.)

 

 

Высокооборотные встраиваемые одноступенчатые консольные насосы с приводом через зубчатую
передачу, должны обозначаться ОН6. Эти насосы должны быть оборудованы повышающим редуктором,
встроенным в насос, и составляющим одно целое с ним. Крыльчатка должна монтироваться непосред-
ственно на вторичном валу редуктора. Муфта между редуктором и насосом не предусмотрена; однако
редуктор должен быть связан с приводным механизмом упругой муфтой. Насосы должны иметь вертикаль-
ное и горизонтальное исполнения.

 

 

7

Рисунок 6 — Насос типа ОН6

Одно- и двухступенчатые двухопорные насосы с осевым разъемом должны обозначаться ВВ1.

Рисунок 8 — Насос типа ВВ2

 

4.2.2.9 Насос типа ВВЗ (рисунок 9)

Многоступенчатые двухопорные насосы с осевым разъемом должны обозначаться ВВЗ.

Рисунок 9 — Насос типа ВВЗ

 

4.2.2.10 Насос типа ВВ4 (рисунок 10)

Однокорпусные многоступенчатые двухопорные насосы с радиальным разъемом должны обозна-
чаться ВВ4. Они также называются кольцевыми, сегментарными насосами или насосами с поперечиной.
Данные насосы должны иметь потенциальные каналы утечки между сегментами. (Насосы данного типа не
отвечают всем требованиям таблицы 3 настоящего стандарта.)


Рисунок 11 — Насос типа ВВ5

 

4.2.2.12 Насос типа VS1 (рисунок 12)

Вертикальные полупогружные однокорпусные насосы с диффузором, в которых жидкость к напорно-
му патрубку проходит через колонну, должны обозначаться VS1.

 

Рисунок 12 — Насос типа VS1

4.2.2.13 Насос типа VS2 (рисунок 13)

Вертикальные полупогружные однокорпусные насосы со спиральной камерой, в которых жидкость к
напорному патрубку проходит через колонну, должны обозначаться VS2.

 

 

 

 

 

 

Рисунок 14 — Насос типа VS3

Вертикальные полупогружные однокорпусные насосы со спиральной камерой, в которых использует-
ся промежуточный вал, а жидкость к напорному патрубку проходит по отдельной колонне, должны обозна-
чаться VS4.

 

 

Рисунок 15 — Насос типа VS4

 

 

Рисунок 16 — Насос типа VS5

 

Рисунок 17 — Насос типа VS6

Вертикальные полупогружные двухкорпусные насосы со спиральной камерой должны обозначать-
ся VS7.

• Потребитель/заказчик должен определить, в какой системе единиц измерений, а именно в системе
СИ или в системе USC, должны приводиться данные, выполняться чертежи и указываться размеры насо-
сов. Если указаны данные, в системе СИ приведенные в 3.1 (приложение Р), значит, используется стан-
дартная система мер. При использовании данных USC, приведенных в 3.2 (приложение Р), должны ис-
пользоваться единицы измерения системы USC.

Потребитель/заказчик и поставщик/изготовитель совместно должны определить меры, необходимые
для соблюдения соответствия государственным нормативам, регламентам, постановлениям либо прави-
лам, действующим в отношении оборудования, правил его упаковки и хранения.

На период действия заказа приоритет отдается требованиям заказа.

• 6.1.2 Потребитель/заказчик должен определить рабочие условия, свойства жидкостей, условия ра-
бочей зоны и условия эксплуатации, включая данные, приведенные в справочном листе технических дан-
ных (приложение Р). Потребитель/заказчик должен определить, будет ли насос использоваться как HPRT
(турбина для отбора гидравлической мощности) и должны ли распространяться на него требования прило-
жения В.

Это требование должно исключить необходимость внесения изменений в выбранный насос, связан-
ных с усовершенствованием гидравлических требований, после того, как насос был куплен. Оно не связа-
но с дальнейшими возможностями повышения (увеличения) напора. Если такое требование возникнет в
будущем, то оно должно быть установлено отдельно и рассмотрено при выборе насоса.

а) равна частоте вращения, соответствующей синхронной частоте вращения при максимальной час-
тоте питающей сети электрических двигателей,

б) как минимум, равна 105 % номинальной частоты вращения для насосов с переменной частотой
вращения и заменяющего или заменяемого насоса, привод которого способен обеспечить частоту враще-
ния, превышающую номинальную частоту вращения.

Должны быть приняты меры по изоляции от атмосферного давления в условиях вакуума, если насос
работает с жидкостями, давление которых близко к давлению их паров (например, сжиженные нефтяные
газы). В процессе эксплуатации давление в камере уплотнения должно составлять не менее 35 КПа
(0,35 бар; 5 psi); согласно ГОСТ32600—2013 (ISO 21049:2004).

Потребитель/заказчик должен учитывать разницу между требуемым NPSH и допускаемым NPSHR
значением кавитационного запаса. Разница значений кавитационных запасов должна характеризовать пре-
вышение доступного кавитационного запаса системы над допускаемым кавитационным запасом насоса.
Для защиты насоса от повреждений, вызываемых рециркуляцией, разрывом и кавитацией потока необхо-
димо иметь рабочий кавитационный запас, который достаточен для всех подач (от минимальной постоян-
ной устойчивой подачи до максимально предполагаемой рабочей подаче). Поставщик/изготовитель дол-
жен согласовать с потребителем/заказчиком рекомендуемые значения кавитационного запаса для насоса
конкретного типа с учетом его предполагаемых условий эксплуатации.

При определении NPSHA потребитель/заказчик и поставщик/изготовитель должны учитывать связь
между минимальной постоянной устойчивой подачей и кавитационным коэффициентом быстроходности
насоса. Минимальная постоянная устойчивая подача, выражаемый как процентная доля подачи в точке
максимального КПД насоса, должна увеличиваться при росте кавитационного коэффициента быстроходно-
сти. Другие факторы, например, энергетический показатель и гидравлический расчет, перекачиваемая жид-
кость и кавитационный запас также оказывают влияние на способность насоса работать удовлетворительно
в широком диапазоне подач. Проектирование насоса, в котором рассматривается его работа при малой
подаче, является развивающейся технологией, и выбор значений удельной скорости всасывания и кавита-
ционного запаса должен учитывать современный опыт, приобретенный в промышленности и поставщиком/
изготовителем.

Нивелирная линия должна соответствовать центральной оси вала в случае горизонтальных насосов,
центральной оси входного патрубка в случае вертикальных насосов в линию и верхней плоскости основа-
ния в случае вертикальных полупогружных насосов, если не требуется иное.

6.1.10 Насосы, работающие с жидкостями более вязкими, чем вода, должны использовать характе-
ристики воды, скорректированные в соответствии с [4]. Поправочный коэффициент, используемый для вяз-
ких жидкостей должен быть представлен на рассмотрение вместе с предложенным расчетами и кривыми,
полученными в результате испытаний.

Примечание — В рамках настоящего положения требования (5] эквивалентны (4].

Установочные пределы для предпочтительного рабочего диапазона и положения номинальной пода-
чи не должны приводить «разработке дополнительных размеров небольших насосов или препятствовать
использованию насосов с высоким коэффициентом быстроходности. Должны предлагаться, если это необ-
ходимо, небольшие насосы, которые, работают удовлетворительно при подачах, выходящих за установ-
ленные пределы, и высокоскоростные насосы, которые могут иметь более узкий предпочтительный рабо-
чий диапазон по сравнению с установленным диапазоном, а их предпочтительный рабочий диапазон четко
указываться на соответствующей кривой. Определение коэффициента быстроходности насоса приведено
в приложении А.

Примечание — Насосы с правильно выбранным диаметром рабочего колеса, в соответствии с
техническими требованиями по характеристике напор — подача имеют подачу насоса, которая соответствует
максимальному КПД в конкретной комплектации.

Насосы с низким коэффициентом быстроходности не могут достичь производительности выше
105% —110% отточки максимального КПД. В таких случаях в кривых рабочих характеристик, указанных
в заявках, необходимо вводить соответствующие ограничения в соответствии с 10.2.4.

6.1.15 Для насосов с напорами, превышающими 200 м (650 футов) на ступень и с мощностью более
225 кВт (300 л. с.) в расчете на ступень могут потребоваться специальные меры для снижения вибрации,
вызванной прохождением лопаток мимо входа в направляющий аппарат или спиральный отвод, и низкоча-
стотных вибраций при пониженных подачах. Для таких насосов радиальный зазор между лопаткой направ-
ляющего аппарата или передней кромкой спиральной камеры (языком) и периферией лопастей рабочего
колеса должен составлять не менее 3 % максимального радиуса кромки лопастей рабочего колеса для
конструкций с направляющими аппаратами и не менее 6 % максимального радиуса кромки лопастей для
спиральных отводов или иные значения зазоров по согласованию потребителя/заказчика. Максимальным
радиусом кромки лопастей рабочего колеса является радиус наибольшего рабочего колеса, который мо-
жет использоваться в корпусе насоса по 6.1.6. Зазор Р, %, вычисляют по формуле (6.1):

Р= 100(R2-Ri)/Ki. (6.1)

где R2 радиус входной кромки спирального отвода или направляющего аппарата;

Ra максимальный радиус кромки лопастей рабочего колеса.

Общепризнанной практикой для рабочих колес насосов, попадающих под действие настоящего стан-
дарта является их модифицирование после начальной проверки с целью корректировки гидравлических
параметров путем затыловки или запиловки V-образного надреза в соответствии с перечислением в 8.3.3.7.
Любые из указанных модификаций должны быть документально оформлены согласно 10.3.4.1.

6.1.16 Для насосов, работающих с частотой вращения более 3600 об/мин и потребляющих более
300 кВт (400 л. с.) в расчете на ступень, может потребоваться больший зазор и другие конструктивные
решения. Для таких насосов специальные требования должны согласовываться между потребителем/за-
казчиком и поставщиком/изготовителем с учетом опыта, приобретенного в процессе эксплуатации насосов
этих типов.

• 6.1.17 Потребность в охлаждении должна определяться поставщиком/изготовителем, а метод со-
гласовываться с потребителем/заказчиком, если принудительное воздушное охлаждение невозможно,
должен быть выбран один из вариантов в соответствии с приложением Б. Система охлаждения должна
учитывать тип охлаждающей среды, давление и температуру, установленные потребителем/заказчиком.
Поставщик/изготовитель должен определить требуемую подачу. Для исключения конденсации минималь-
ная температура на входе охлаждающей жидкости в корпусы подшипников должна превышать температу-
ру окружающего воздуха.

В случае эксплуатации насосов в условиях высокой температуры окружающей среды должна до-
пускаться температура охлаждающей жидкости на входе в корпус подшипника ниже температуры
окружающей среды при условии обеспечения слива конденсата.

Таблица 2 — Системы водяного охлаждения — условия на воде

Параметр

Единицы СИ

Единицы USC

Скорость по поверхностям теплообмена

1,5—2,5 М/С

5—8фут/с

Максимальное допустимое рабочее давление(МАУУР). ма-
нометрическая ошибка должна быть минимальной

700 кПа

100 psi;

7 бар

Испытательное давление (> 1,5 MAWP) манометрическое

1050 кПа

150 psi;

10,5 бар

Максимальное давление падения

100 кПа

15 psi; 1 бар

Максимальная температура на входе

30 вС

90 °F

Максимальная температура на выходе

50 °С

120 °F

Максимальное повышение температуры

20 вС

30 °F

Степень загрязнения на водяной стороне

0.35 м2 ’С/кВт

0,002 И-фут2-аК/В

Допустимая коррозия (не для труб)

3,0 мм

0.125“

 

Должны быть предусмотрены меры по полной вентиляции и дренажу системы.

Примечание — Установочные винты являются винтами со шлицевой головкой с шестигранным углубле-
нием (под ключ) на одном конце.

Типы насосов, приведенные в таблице 3. имеют специальные расчетные характеристики и должны
предоставляться поставщиком/изготовителем в случае, если они необходимы потребителю/заказчику. Для
этих типов насосов в таблице 3 приведены характеристики, требующие специального рассмотрения и в
скобках указан соответствующий пункт настоящего стандарта.

Та б л и ц а 3 — Расчетные характеристики конкретных типов насосов

Тип насоса

Характеристики, требующие специального рассмотрения

Горизонтальный консольный, монтируемый на ла-
пах. ОН1

а) Номинальное значение давления по 6.3.5

б) Опора корпуса по 6.3.11

С жесткой муфтой вертикальный рядный — ОН4

а) Конструкция двигателя по 7.1.7. 7.1.8

б) Жесткость ротора по 6.9.1.3

в) Направляющий подшипник, смазываемый перекачи-
ваемым продуктом по 6.10.1.1

г) Биение вала в уплотнении по 6.6.9, 6.8.5

Тип насоса

Характеристики, требующие специального рассмотрения

Горизонтальный консольный насос, монтируемый
на лапах (рабочее колесо монтируется на валу дви-
гателя) — ОН5

а) Конструкция двигателя по 7.1.7, 7.1.8

б) Температура подшипников двигателя и обмотки при
высоких температурах перекачиваемой жидкости

в) Извлечение уплотнений по 6.8.2

Двухступенчатый консольный

а) Жесткость ротора по 6.9.1.3

Консольный с двухсторонним всасыванием

а) Жесткость ротора по 6.9.1.3

С кольцевым секционным корпусом (многоступен-
чатый) ВВ4

а) Загрязнение под давлением по 6.3.3, 6.3.10

б) Демонтаж по 6.1.24

Встроенное механическое уплотнение (без съем-
ных уплотнений)

а) Извлечение уплотнений по 6.8.2

 

Примечание — Основой определяемого максимального давления на выходе являются условия
применение насоса.

• 6.3.2 Максимальное давление на выходе должно указываться в листе технических данных. По
требованию, максимальное давление на выходе повышается за счет выполнения одного или нескольких из
нижеперечисленных рабочих условий:

а) максимально установленная относительная плотность при любых заданных рабочих условиях;

б) установка рабочего колеса максимального диаметра и/или нескольких ступеней, которые могут
быть установлены в насосе;

в) работа на скорости рабочего хода.

Потребитель/заказчик должен оценить вероятность рабочих условий, приведенных выше в перечис-
лениях а)—в) 6.3.2, перед тем, как укажет их.

Примечание — Отклонения, появление которых характеризуется низкой вероятностью, считаются
укладывающимися в диапазон гидравлических испытаний. Дополнительный перепад давления, создаваемый на
скорости рабочего хода, является обычно непродолжительным отклонением, которое укладывается в диапазон
давлений гидравлических испытаний.

а) работа без утечки или контакта между вращающимися и неподвижными деталями, когда одновре-
менно подвергается воздействию максимально допустимого рабочего давления (и максимальной рабочей
температуры) и комбинации удвоенных допустимых нагрузок патрубков в наихудшем случае в соответ-
ствии с таблицей 5, передаваемых через каждый патрубок.

б) выдержка при гидравлических испытаниях по 8.3.2.

Примечание — Требование удвоенной нагрузки патрубков является расчетным критерием для корпуса,
работающего под давлением. Значения допустимых нагрузок патрубков для проектировщиков трубопроводов
приведены в таблице 5, которые в дополнение к конструкции корпуса, работающего под давлением, включают в
себя другие факторы, которые влияют на допустимые нагрузки патрубков, такие как опора корпуса или жесткость
опорной плиты.

Примечание 1 — Критерии в 6.3.3 приводят к необходимости определения нарушения геометрии
(деформации) корпуса насоса. Предел прочности на разрыв или предел текучести редко являются ограничиваю-
щими факторами.

Примечание 2 — Для болтовых соединений допустимые значения временного сопротивления8)
используются для определения полной площади болтовых соединений, подвергаемых гидростатической нагруз-
ке или предварительной нагрузке уплотнений. Для создания начальной нагрузки, необходимой для получения
надежного болтового соединения, болтовое соединение должно быть затянуто для создания временного сопро-
тивления, превышающего расчетное временное сопротивление. В общем случае значения находятся в диапазо-
не от 0,5 до 0,7 предела текучести.

Таблица 4 — Запасы прочности отливок

Тип неразрушающего контроля

Запас прочности

Визуальный, магнитно-порошковый и/или капил-
лярная дефектоскопия

0,8

Точечная радиография

0,9

Ультразвуковой

0,9

Полная радиография

1.0

 

а) для двухопорных одноступенчатых и двухступенчатых насосов с осевым разъемом корпуса и
однокорпусных вертикальных полупогружных насосов: номинальное давление равно номинальному дав-
лению PN20 ([13], фланцы из чугуна) или номинальному давлению PN20 ([14], стальные фланцы) для клас-
са материала, соответствующего классу материала корпуса, работающего под давлением.

Примечание 1 —Для справки: класс 125 [15] эквивалентен PN20 [13], а класс 150 [16] и класс 150 [17]
эквивалентны [14]:

б) для всех других насосов: минимальное номинальное давление 4 МПа (40 бар: 600 psi) при темпе-
ратуре 38 вС (100 °F).

Примечание 2 — Данный подраздел устанавливает минимальные требования, согласующие проект-
ным и установленные на период публикации настоящего стандарта. Для следующей редакции все ОН, ВВ1 и ВВ2
насосы с фланцами по PN50 [14] должны иметь MAWP корпуса эквивалентные фланцам.

Уплотнительная камера и сальник насоса должны иметь номинальные значения давления и темпера*
туры, эквивалентные рабочим давлению и температуре корпуса насоса, согласно ГОСТ32600—2013.

Примечание 3 — Увеличение перепада давления на 3 % — 10 % обеспечивает увеличение напора
по 6.1.4. более высокую частоту вращения в насосах, работающих с переменной частотой вращения по 6.1.5 и
величину отклонения напора (при испытаниях) в соответствии с перечислением б) 8.3.3.3.

Примечание 4 — В рамках данного положения [16] и Class 300 [17] эквивалентны PN50 [14].

а) температура перекачиваемой жидкости равна 200 °C (400 °F) или выше (более низкая предельная
температура должна рассматриваться в случае вероятности термоудара);

б) перекачиваемая жидкость является воспламеняемой или опасной с относительной плотностью
менее 0,7 при установленной температуре перекачивания;

в) перекачиваемая жидкость является воспламеняемой или опасной при номинальном давлении на
выходе, превышающем 10 МПа (100 бар; 1450 psi);

г) перекачиваемая жидкость с классами опасности по ГОСТ 12.1.007, с характеристиками пожар-
ной опасности по [18]. показателей пожаровзрывоопасности по ГОСТ 12.1.044.

Для внеплановых применений при более высоком давлении или более низкой относительной плотно-
сти (при более низком удельном весе) корпуса с осевым разъемом успешно используются за предельны-
ми значениями, указанными выше. Положительный результат таких применений зависит от приграничной
области между расчетным и номинальным давлениями, опыта работы поставщика/изготовителя при анало-
гичных применениях, проектирования и изготовления разъемных соединений и способности пользователя
заново правильно смонтировать разъемное соединение в полевых условиях. Поставщик/изготовитель дол-
жен учесть эти факторы, прежде чем указать их в спецификациях корпуса с осевым разъемом для работы
в условиях, выходящих за пределы значений, указанных выше.

Примечание — В таблице Н.1 представлены только прокладки со спиральной навивкой для корпусных
соединений. Прокладки этого типа предпочтительны, поскольку считается, что они более доступны, не препят-
ствуют идентификации материала и имеют более широкие химическую совместимость, диапазон рабочих темпе-
ратур, поверхность контакта (и менее чувствительны к неровностям защищаемой поверхности), а также проще в
обращении, чем кольцевые уплотнительные прокладки. ГОСТ 32600—2013 и [3]. содержат особые требования к
использованию кольцевых прокладок при низкотемпературных режимах [< 175 *С (350 °F)].

• 6.4.1.2 Соединения корпуса, кроме входных и выходных патрубков, должны иметь диаметр не
менее DN 15 (NPS 1/2) для насосов с отверстиями выходных патрубков диаметром DN 50 (NPS 2) или
меньше. Для насосов с отверстиями выходных патрубков диаметром DN 80 (NPS 3) и больше соединения,
как минимум, должны иметь диаметр DN 20 (NPS 3/4) за исключением того, что соединения для герметизи-
рованных промывочных трубопроводов и измерительных приборов могут иметь диаметр, равный DN 15
(NPS 1 /2) независимо от размеров насосов или по национальным стандартам государств, упомянутых в
предисловии, как проголосовавших за принятие межгосударственного стандарта.

6.4.22 Чугунные фланцы должны иметь плоские торцы и. за исключением указаний в 6.4.2.4. соответ-
ствовать требованиям к размерам (13] и требованиям к качеству поверхности [15] или [19]. Фланцы PN 20
(Класс 125) должны иметь минимальную толщину, равную толщине фланцев PN 40 (Класс 250), для разме-
ров DN 200 (NPS 8) и меньше. Допускаются иные размеры по национальным стандартам государств,
упомянутых в предисловии, как проголосовавших за принятие межгосударственного стандарта.

Примечание — Для справки: [16]. [20], [17] эквивалентны [14].

Примечание — Для справки: (22] эквивалентен (21].

Рисунок 19 — Механически обработанная поверхность, пригодная для укладки
и удержания прокладки при использовании цилиндрической резьбы

 

• 6.4.3.10 По требованию, боковые ребра жесткости на трубах должны устанавливаться во взаимно
перпендикулярных плоскостях для повышения жесткости трубных соединений, в соответствии со следую-
щими требованиями:

а) Они должны изготавливаться из материала, совместимого с материалом корпуса, работающего
под высоким давлением и трубной обвязки, применяя либо плоский прокат с минимальным сечением
25x3 мм (1 хО,12 дюйма) либо пруток с минимальным диаметром 9 мм (0,38 дюйма).

б) Конструкция ребер жесткости должна соответствовать типовой конструкции на рисунке 20.

Рисунок 20 — Типовая конструкция ребер жесткости

 

б) Ребра жесткости должны располагаться непосредственно на или вблизи трубных соединений и
являются основным средством обеспечения жесткости данных соединений. Длинная часть поперечного
сечения ребра, изготовленного из квадратного прутка, должна быть перпендикулярна трубе и располагать-
ся так, чтобы избежать пересечения с фланцевыми болтами или любым участком насоса, подлежащим
обслуживанию.

в) Приварка ребер жесткости должна осуществляться согласно требованиям изготовителя по 6.12.3,
включая при необходимости, послесварочный контроль твердости, а также проверку по 8.2.2.

г) Ребра жесткости присоединяются к корпусу болтами, если сверление и нарезание резьбы выполня-
ются до опрессовки.

д) Использование клеммных или болтовых соединений ребер жесткости должны согласовываться с
потребителем.

6.4.3.11 Открытые резьбовые соединительные отверстия к которым не подсоединены трубопроводы,
должны применяться только в сальниковых набивках и в насосах из материалов классов 1-1 и I-2 в соответ-
ствии с приложением И. Если такие отверстия имеются, то они должны быть заглушены. Конусные резьбо-
вые заглушки должны иметь удлиненные, твердые полукруглые или шестигранные головки из прутковых
заготовок в соответствии с [24]. Если цилиндрические резьбы соответствуют 5.4.3.3, то заглушки должны
иметь твердую шестигранную головку в соответствии с [25]. Материал заглушек должен отвечать требова-
ниям, предъявляемым к материалу корпуса. Для обеспечения герметичности резьбы в отношении паров,
необходимо использовать смазку/герметик, подходящую для работы в условиях высоких температур. Зап-
рещается использование пластиковых заглушек.

• 6.4.3.12 Использование механически обработанных соединений и соединений со шпильками при
подсоединении корпуса, работающего под давлением к трубопроводам, требует согласования с потреби-
телем/заказчиком.

Если одобрение получено, то такие соединения должны соответствовать требованиям, предъявляе-
мым к обточке торца и к высверливанию, по [14] или [13]. Шпильки и гайки должны быть заранее установле-
ны. Первые полтора витка резьбы на обоих концах каждой шпильки должны быть удалены.

Примечание — Для справки: [15] и [16] эквивалентны [14], [13] соответственно.

щих одновременно на входные и выходные патрубки и представляющие собой наибольшую нагрузку для
рассматриваемых насосов по таблице 5, должны проектироваться в расчете на удовлетворительные рабо-
чие характеристики. В случае горизонтальных насосов рассматриваются два воздействия нагрузок на пат-
рубки: деформация корпуса насоса по 6.3.3 и 6.3.4 и несоосность валов насоса и приводного механизма
по 7.3.20.

Таблица 5 — Нагрузки на патрубки

Расположение/
ориентировка

Нагрузка на патрубок в зависимости от размера фланца — единицы СИ (ньютон)

 

Номинальный размер фланца (DN). мм

 

£50

80

100

150

200

250

300

350

400

Каждый верхний патру-
бок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fx

710

1070

1420

2490

3780

5340

6670

7120

8450

Fy

580

890

1160

2050

3110

4450

5340

5780

6670

Fz

890

1330

1780

3110

4890

6670

8000

8900

10230

Fr

1280

1930

2560

4480

6920

9630

11700

12780

14850

Каждый боковой патру-
бок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

F*

710

1070

1420

2490

3780

5340

6670

7120

8450

Fy

890

1330

1780

3110

4890

6670

8000

8900

10230

Fz

580

890

1160

2050

3110

4450

5340

5780

6670

Fr

1280

1930

2560

4480

6920

9630

11700

12780

14850

Каждый концевой пат-
рубок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

F*

890

1330

1780

3110

4890

6670

8000

8900

10230

Fy

710

1070

1420

2490

3780

5340

6670

7120

8450

Fz

580

890

1160

2050

3110

4450

5340

5780

6670

Fr

1280

1930

2560

4480

6920

9630

11700

12780

14850

 

 

 

Момент (Ньютон-метр)

 

 

 

 

Каждый патрубок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Мх

46

950

1330

2300

3530

5020

6100

6370

7320

Му

0

470

680

1180

1760

2440

2980

3120

3660

Mz

23

720

1000

1760

2580

3800

4610

4750

5420

Mr

0

1280

1800

3130

4710

6750

8210

8540

9820

 

Окончание таблиц# 5

Расположение/
ориентировка

Нагрузка на патрубок в зависимости от размера фланца — единицы USC (фунт-сила)

 

Номинальный размер <

>ланца (NPS)

 

£2

3

4

6

8

10

12

14

16

Каждый верхний патру-
бок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fx

160

240

320

560

850

1200

1500

1600

1900

Fy

130

200

260

460

700

1000

1200

1300

1500

Fz

200

300

400

700

1100

1500

1800

2000

2300

Fr

290

430

570

1010

1560

2200

2600

2900

3300

Каждый боковой патру-
бок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fx

160

240

320

560

850

1200

1500

1600

1900

Fy

200

300

400

700

1100

1500

1800

2000

2300

Fz

130

200

260

460

700

1000

1200

1300

1500

Fr

290

430

570

1010

1560

2200

2600

2900

3300


Окончание таблицы 5

Расположение/
ориентировка

Нагрузка на патрубок в зависимости от размера фланца — единицы USC (фунт-сила)

 

Номинальный размер (

>ланца (NPS)

 

<2

3

4

6

8

10

12

14

16

Каждый концевой пат-
рубок

Fx
Fy
Fz
Fr

200

160

130

290

300

240

200

430

400

320

260

570

700

560

460
1010

1100

850

700
1560

1500
1200
1000
2200

1800
1500
1200
2600

2000

1600
1300
2900

2300

1900

1500

3300

Момент (футхфунт-сила)

Каждый патрубок

Мк

Му
Mz
Mr

340

170

260

460

700

350

530

950

980

500

740
1330

1700

870
1300
2310

2600

1300

1900

3500

3700
1800
2800

5000

4500

2200

3400

6100

4700
2300
3500

6300

5400
2700
4000
7200

Примечание 1 — На рисунках 21—25 даны направления нагрузок на патрубки (X, Y, Z).

Примечание 2 — Каждое вышеприведенное значение следует понимать как диапазон от указан-
ной величины со знаком минус до нее — тоже со знаком плюс; например.160 указывает на диапазон от
минус 160 до плюс 160.

 

Рисунок 21 — Система координат для нагрузок и моментов, приведенных в таблице 5.
Вертикальные линейные насосы

Рисунок 22 — Система координат для нагрузок и моментов, приведенных в таблице 5. Вертикальные двухкор-
пусные полулогружные насосы

1 — выходной патрубок; 2 — входной патрубок; 3 — осевая линия насоса; а — ось вала; Ь — ось опорной плиты;
с вертикальная плоскость

Рисунок 23 — Система координат для нагрузок и моментов, приведенных в таблице 5.
Горизонтальные насосы с патрубками на входе и выходе, направленными в стороны

1 — нагнетательный патрубок; 2 — всасывающий патрубок 3 — центр насоса;
а — ось вала, b ось основания, с — вертикальная плоскость

Рисунок 24 — Система координат для нагрузок и моментов, приведенных в таблице 5.
Горизонтальные насосы с всасывающим патрубком и нагнетательным патрубком,
направленным вверх

 

 

1 — нагнетательный патрубок; 2 — всасывающий патрубок; 3 — центр насоса;
а — ось вала; b ось основания; с — вертикальная плоскость

Рисунок 25 — Система координат для нагрузок и моментов, приведенных в таблице 5.
Горизонтальные насосы с верхними патрубками

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• 6.5.5 Приложение Е содержит методы определения нагрузок на патрубки, превышающие значения
из таблицы 5. Потребитель/заказчик должен знать, что использование методов приложения Е к несооснос-
ти, более чем на 50 % превышающей несоосность, возникающую из-за нагрузок, приведенных в таблице 5
может повлиять на критерии монтажа оборудования. Использование методов приложения Е требует согла-
сования с заказчиком и особых рекомендаций для разработчиков трубной обвязки.

рабочее колесо обычно является рабочим колесом насосов осевого типа, спроектированного для обеспе-
чения высокой подачи при малом напоре; открытое рабочее колесо также может использоваться 8 насосах
со спиральным отводом с независимым нагнетанием.

Примечание — Рабочие колеса, изготовленные как кованые или сварные детали, имеют механически
обработанные проходные каналы, которые могут улучшить рабочие характеристики конструкций, работающих на
низких скоростях.

Примечание — В рамках данного положения. (26) эквивалентно ГОСТ 24069.

Примечание — Требование заполнить полости рабочего колеса позволяет свести к минимуму опас-
ность персонала в случае, когда рабочие колеса перемещаются из-за нагревания.

а) соосны с опорными шейками вала;

б) свободными от трафаретных и разметочных отметок или других нарушений сплошности поверхно-
сти, таких как смазочное отверстие или шпоночный паз, находящихся на минимальном расстоянии, рав-
ном одному диаметру наконечника датчика от каждой стороны датчика,

в) не металлизированными, не имеющими втулок или без нанесения покрытия на ротор из материалов
с совместимыми электрическими свойствами,

г) иметь шероховатость, равную 0.8 мкм (32 микродюйма) (Ra среднее арифметическое отклоне-
ние профиля) или меньше, предпочтительно полученную путем хонингования или шлифования,

д) должным образом размагничены до уровней, установленных в [28], или механически обработаны
так, чтобы общие электрическое и механические биения не превышали следующих значений:

а) При установлении рабочих зазоров между компенсационными кольцами щелевых уплотнений и
другими подвижными деталями необходимо учитывать температуру перекачиваемой жидкости, режимы
всасывания, свойства жидкости, характеристики теплового расширения и стойкость материалов к истира-
нию, а также подачу насоса. Зазоры должны быть достаточными для обеспечения надежности работы и
отсутствия заедания во всех установленных рабочих режимах.

б) Для чугуна, бронзы, закаленной мартенситной нержавеющей стали и материалов, характеризуе-
мых похожей способностью к слабому истиранию, должны выдерживаться минимальные зазоры, приве-
денные в таблице 6. Для материалов с более сильным истиранием и для всех материалов, работающих при
температурах, более 260 аС (500 °F), к диаметральным зазорам должно быть прибавлено 125 мкм
(0,005 дюйма).

в) Для неметаллических материалов колец щелевых уплотнений с очень слабым истиранием или с
его отсутствием согласно таблице Н.4. изготовителем могут быть предложены зазоры с величинами мень-
ше приведенных в таблице 6. Следует учитывать такие факторы как деформация и перепады температур,
чтобы выбрать зазор, достаточный для обеспечения надежности работы и отсутствия схватывания при всех
указанных режимах работы. Допускаются иные зазоры по согласованию с потребителем/заказчиком.

Примечание — Существуют опубликованные данные, подтверждающие успешное применение неметал-
лических материалов для изготовления компенсационных колец с зазорами, прописанными в 6.7.4 API, величина
которых уменьшена на 50 %. Считается, что такое значительное уменьшение зазоров связано с особенностями
применяемых материалов и другими условиями, например, со степенью очистки и температурой поверхности.

Таблица 6 — Минимальные внутренние рабочие зазоры

Диаметр вращающейся детали
при зазоре, мм

Минимальный
диаметральный
зазор, мм

Диаметр вращающейся детали
при зазоре, дюйм

Минимальный
диаметральный
зазор, дюйм

<50

0,25

< 2,000

0,010

50—64.99

0.28

2,000—2.499

0,011

65—79,99

0,30

2,500—2.999

0,012

80—89,99

0,33

3,000—3,499

0,013

90—99.99

0,35

3,500—3,999

0,014


Окончание таблицы 6

Диаметр вращающейся детали
при зазоре, мм

Минимальный
диаметральный
зазор, мм

Диаметр вращающейся детали
при зазоре, дюйм

Минимальный
диаметральный
зазор, дюйм

100—114.99

0,38

4,000—4.499

0,015

115—124,99

0,40

4,500—4,999

0,016

125—149.99

0,43

5,000—5,999

0,017

150—174.99

0,45

6,000—6.999

0,018

175—199,99

0,48

7,000—7,999

0,019

200—224,99

0,50

8,000—8,999

0,020

225—249.99

0,53

9,000—9,999

0,021

250—274.99

0,55

10.000—10,999

0,022

275—299.99

0,58

11,000—11,999

0,023

300—324.99

0,60

12,000—12,999

0,024

325—349.99

0,63

13,000—13,999

0,025

350—374.99

0,65

14,000—14,999

0,026

375—399.99

0,68

15,000—15,999

0,027

400—424,99

0,70

16,000—16,999

0,028

425—449,99

0,73

17.000—17,999

0,029

450—474,99

0,75

18,000—18.999

0,030

475—499,99

0,78

19,000—19,999

0,031

500—524.99

0,80

20,000—20,999

0,032

525—549.99

0,83

21,000—21,999

0,033

550—574,99

0,85

22,000—22,999

0,034

575—599,99

0,88

23,000—23,999

0,035

600—624,99

0,90

24.000—24,999

0,036

625—649,99а)

0,95

25,000—25.999

0,037

Для диаметров, превышающих 649,99 мм (25.999 дюймов), минимальные диаметральные зазоры
должны составлять 0,95 мм (0,037 дюйма) плюс 1 мкм для каждого дополнительного 1 мм диаметра или
доли этого диаметра (0,001 дюйма для каждого дополнительного одного дюйма).

 

• 6.8.1 11асосы должны быть оснащены торцевыми уплотнениями и системами промывки торцевых
уплотнений 8 соответствии с ГОСТ32600, включающими присоединительные размеры насоса и уплотне-
ния по таблице 7 и на рисунке 26. Потребитель/заказчикдолжен определить категорию необходимого уплот-
нения. Для этой цели потребитель/заказчикдолжен заполнить опросные листы, приведенные в ГОСТ32600.
На основании опросного листа изготовитель должен произвести анализ возможности применения торцево-
го уплотнения и производит его выбор.

Примечание — Для справки: [3] эквивалентен ГОСТ 32600.

 

 

1 — болты уплотнения (четыре). 2 — необязательный наружный лаз уплотнения.

I — общая длина до ближайшего заграждения. — длина от торца камеры уплотнения до ближайшего заграждения
Рисунок 26 — Схема камеры

Таблица 7 — Стандартный размер камер уплотнений, креплений уплотнительных элементов и втулок картрид-
жного торцевого уплотнения на рисунке 26

В миллиметрах (дюймах)

Размер
каме-
ры
уплот-
нения

Максималь-
ный диа-
метр
вала*5
4

Диаметр
отверстия
камеры
уплотнения61

Диаметр
болтового
уплотнения

Наружный
паз уплотне-
ния”

Общая
минималь-
ная дли-
на0
7

Чистая
минималь-
ная длина0
А

Размер болта

 

 

 

 

 

 

 

СИ

use

1

20.00 (0,787)

70,00 (2,756)

105 (4,13)

85,00 (3,46)

150 (5,90)

100 (3,94)

М12Х1.75

1/2"-13

2

30,00 (1,181)

80,00 (3,150)

115 (4,53)

95,00 (3,740)

155 (6,10)

100 (3,94)

М12Х1.75

1/2"-13

3

40.00 (1.575)

90,00 (3,543)

125 (4,92)

105,00 (4,134)

160 (6.30)

100 (3,94)

М12х1.75

1/2“-13

4

50,00 (1.968)

100.00 (3.937)

140 (5,51)

115,00 (4.528)

165 (6.50)

110 (4,33)

М16х2.0

5/8"-11

5

60,00 (2,362)

120,00 (4.724)

160 (6,30)

135,00 (5,315)

170 (6,69)

110 (4,33)

M16X2.0

5/8"-11

6

70,00 (2,756)

130,00 (5,118)

170 (6,69)

145,00 (5,709)

175 (6,89)

110 (4,33)

М16х2,0

5/8"-11

7

80,00 (3,150)

140,00 (5,512)

180 (7,09)

155,00 (6,102)

180 (7,09)

110 (4,33)

М16х2,0

5/8"-11

8

90,00 (3.543)

160.00 (6,299)

205 (8,07)

175,00 (6.890)

185 (7.28)

120 (4,72)

М20х2,5

3/4 "-10

9

100,00 (3.937)

170.00 (6.693)

215 (8,46)

185,00 (7.283)

190 (7,48)

120 (4.72)

М20х2.5

3/4 "-10

10

110,00 (4,331)

180,00 (7,087)

225 (8,86)

195,00 (7,677)

195 (7,68)

120 (4,72)

М20х2,5

3/4"-10

Размеры соответствуют допуску класса Ь6.

б) Размеры соответствуют допуску класса Н7; для насосов с осевым разъемом разрешается дополни-
тельный допуск ± 75 мкм (0.003 дюйма) с учетом толщины прокладки.

в) Размеры соответствуют допуску класса (7.

0 Критерии отклонений вала по 6.9.13 могут потребовать уменьшения размеров (/) и (^) камер уплотне-
ний размера 1 и размера 2 до значений, ниже перечисленных минимальных значений в зависимости от
конструкции отдельного насоса и конструкции корпуса. Камеры уплотнения размеров 1 и 2 не всегда присут-
ствуют в насосах типов ОН2 и ОНЗ.

 

1 — место измерения внешнего диаметра; 2 — место измерения внутреннего диаметра

Рисунок 27 — Соосность камеры уплотнения

1 — место измерения торцевых биений

Рисунок 28 — Торцевые биения камеры уплотнений

 

6.8.10 Следует обеспечить возможность полной вентиляции промывочной камеры.

6.9 Динамика

а) анализ частоты собственных свободных колебаний: определение собственных крутильных частот,
формы колебаний и построение диаграммы Кэмпбелла для определения потенциальных точек резонанса;

б) анализ установившегося отклика затухания: оценка точек резонанса, не входящих в область ана-
лиза свободных колебаний посредством анализа вынужденных возвратных колебаний, использующего
представленные величины возбуждения и затухания; результатом являются циклические вращающие мо-
менты в элементах вала на модели, на основе которых определяют соответствие реального механизма
конструктивным требованиям;

в) переходный анализ крутильных колебаний: сходен с анализом установившегося отклика затуха-
ния, но выполняется для переходных состояний, в результате получают временные зависимости цикличес-
ких вращающих моментов и напряжений; до настоящего времени этот анализ чаще всего применялся при
запуске синхронных двигателей.

Алгоритм анализа крутильных колебаний представлен на рисунке 29.

а) линия, состоящая из трех или более сдвоенных механизмов номиналом 1500 кВт (2000 л. с.) и
выше;

б) асинхронный двигатель или турбина, соединенные через редуктор, с номинальной мощностью
1500 кВт (2000 л. с.) и выше;

в) двигатель внутреннего сгорания с номинальной мощностью 250 кВт (335 л. с.) и выше;

г) синхронный двигатель с номинальной мощностью 500 кВт (670 л. с.) и выше;

д) электродвигатель с частотно-регулируемым приводом (ЧРП) с номинальной мощностью 1000 кВт
(1350 л. с.) и выше.

е) вертикальный насос с приводом 750 кВт (1000л. с.) и выше.

Опыт некоторых изготовителей показывает, что вертикальные насосы, особенно с длинными валами,
имеют относительно большие интервалы между ступенями привода и насоса и обладают малой склонно-
стью к возбуждению крутильных колебаний.

Анализ должен проводиться для линии оборудования в целом, если линия не содержит устройство со
слабым динамическим взаимодействием, например, гидравлическую муфту или преобразователь крутя-
щего момента. В любом случае, поставщик/изготовитель, несущий комплексную ответственность, должен
отвечать за внесение любых модификаций, необходимых для соблюдения соответствия требованиям
по 6.9.2.3—6.9.2.9.

• 6.9.2.3 Если требуется, для ЧРП должен проводиться анализ установившегося отклика затухания.
Анализ должен учитывать все резонансные частоты вплоть до величины, в 12 раз превосходящей строч-
ную частоту.

Большинство современных ЧРП, при условии правильной эксплуатации, генерируют незначительные
крутильные колебания и напряжения на валу. Тем не менее, все еще существуют конструкции, допускаю-
щие значительные торсионные биения.

Рисунок 29 — Алгоритм анализа крутильных колебаний

Примечание — Некоторые потребители предпочитают проводить переходный анализ крутильных
колебаний, если существует высокий риск возникновения короткого замыкания между фазами, либо между фа-
зой и землей генератора, либо если при быстром подключении шины происходит резкое падение мощности.

а) частоты колебаний лопасти рабочего колеса и потока воды;

б) колебания, возбуждаемые в зубчатом сцеплении;

в) все линии, включая цепочки с редуктором (редукторами): 1 х (частота вращения ротора) об/мин
или 2 х (частота вращения ротора) об/мин любого вала;

г) приводы двухтактных двигателей: п х (частота вращения ротора).об/мин:

д) привод четырехтактного двигателя: п х (частота вращения ротора) и 0,5 х (частота вращения
ротора), об/мин;

е) синхронный двигатель: п х (частота скольжения) (только переходные явления), 1 х и 2 х (линей-
ная частота);

ж) асинхронный двигатель: 1 х и 2 х (линейная частота);

и) привод с переменной частотой: п х (частота вращения ротора), об/мин, для соответствующих
гармонических составляющих—до 12 х (линейная частота), где п целое число, определяемое изготовите-
лем привода:

- для двигателей: определяется по числу рабочих тактов за оборот,

-для электродвигателей: определяется по числу полюсов.

Примечание — В общем случае анализ установившихся режимов затухающих крутильных колебаний
насосов, оснащенных частотно-регулируемыми приводами с изменяемой длительностью импульса должен де-
монстрировать приемлемый уровень напряжений в условиях резонанса. Должно быть установлено, что такие
колебания не оказывают негативного воздействия на оборудование.

а) описание метода, используемого для вычисления собственных частот;

б) диаграмма упругой системы масс;

в) таблица моментов масс и крутильной жесткости каждого элемента упругой системы масс;

г) диаграмма Кэмпбелла;

д) диаграмма формы колебаний с пиковыми напряжениями для каждой резонансной частоты, если
анализ напряжений был проведен.

а) Средний крутящий момент двигателя, а также пульсирующий крутящий момент (по продольной и
поперечной оси) в зависимости от параметров скорости.

б) Крутящий момент нагрузки в зависимости от скоростных параметров.

в) Характеристики электрических систем, влияющие на напряжение на клеммах электродвигателя
либо допущения, касающиеся воздействия на напряжение на клеммах, включая методы пуска, такие, как
безреостатный, либо с использованием понижения напряжения.

Максимальные значения моментов должны использоваться для оценки несущей способности по пи-
ковым моментам элементов соединений, зубчатых передач и усилительных элементов, таких, как соедини-
тельные муфты. Временная зависимость крутящих моментов должна использоваться для проведения ито-
гового анализа накопленных усталостных повреждений валов, стопорных и соединительных деталей.

Примечание — Используемые величины зависят от применяемой аналитической модели и практичес-
кого опыта изготовителя. Число пусков на уровне 1000—1500 является стандартным. По требованиям (29) число
пусков должно ровняться 5000. Это является разумным требованием к двигателю, поскольку нс приводит к
значительному удорожанию проекта. Вместе с тем, конструкция приводного оборудования может быть пере-
смотрена в связи с вышеуказанным требованием.

Пример—20-летний период работы с 1 пуском в неделю равен 1040 пускам. Оборудование данного
типа обычно запускается раз в несколько лет, а не раз в неделю. В связи с этим необходимо указать
разумное количество запусков.

6.9.3.1 Вибрация центробежного насоса изменяется с изменением подачи, обычно являясь мини-
мальной в месте измерения скорости потока, соответствующей точке максимальной производительности, и
возрастающей при увеличении или уменьшении подачи. Изменение вибрации с отклонением подачи от
скорости, соответствующей максимальной подаче, зависит от плотности энергии насоса, его быстроходно-
сти и кавитационного коэффициента быстроходности. Как правило, вибрация возрастает при увеличении
плотности энергии, быстроходности и кавитационного коэффициента быстроходности.

С учетом этих общих характеристик рабочий диапазон подач центробежного насоса может быть раз-
делен на две области, одна из которых называется рабочей областью максимальной подачи или предпоч-
тительной рабочей областью, 8 которой вибрация насоса мала, а вторая, называемая допустимой рабочей
областью, имеет ограничения, устанавливаемые подачами, при которых вибрация насоса достигает более
высокого, но все еще «приемлемого» уровня. На рисунке 30 показана эта концепция. Факторы, не являю-
щиеся вибрацией, например, повышение температуры с уменьшением скорости потока или необходимое
значение кавитационного запаса насоса с увеличением скорости потока, могут диктовать использование
более узкого допустимого рабочего диапазона по 6.1.12.

X — подача; Y1 капор; У2 — вибрация; 1 — допустикшм рабочий диапазон подачи; 2 — предпочтительный рабочий диапазон
подачи; 3 — максимально допустимая предельная вибрация при предельной подаче; 4 — основная предельная вибрация;
5 — точка максимального КПД. подача; 6 — зависимость типичной вибрации от подачи с указанием максимально допустимой
вибрации; 7 — напор в зависимости от подачи; 8 — точка максимального КПД

 

Рисунок 30 — Связь между подачей и вибрацией

Допустимый рабочий диапазон должен устанавливаться в Заявке. Если допустимый рабочий диапа-
зон ограничивается фактором, отличным от вибрации, этот фактор должен также указываться в Заявке.

а) на корпусе (корпусах) подшипников или в равноценном положении (положениях) всех насосов, в
положении, соответствующему на рисунках 31—33;

б) на валу насосов с гидродинамическими подшипниками с бесконтактным датчиком перемещения,
если насос имеет условия для установки такого датчика.

Допускается замер вибрации производить только на корпусах подшипников.

1 — выемка (6.10.2.9), 2 — приспособление для монтажа оборудования, измеряющего вибрацию в 6.10.2.10;
А — осевое направление; Н — горизонтальное направление; V — вертикальное направление

Рисунок 31 — Места измерения вибрации на горизонтальных насосах

 

1 — установочная поверхность привода; 2 — корпус подшипника насоса; 3 — выемка по 6.10.2.9; 4 — приспособление
для монтажа оборудования, измеряющего вибрацию по 6.10.2.10; А — осевое направление

Рисунок 32 — Мес id дня измерения вибрации на вер i икай ibhwx нолуноаружных насосах (V3)

г) Место монтажа оборудования
для измерения вибрации по 6 10.2.10

1 — установочная поверхность привода; 2 — корпус подшипника насоса; 3 — кратер редуктора;

4 — приемный патрубок; 5 — нагнетательный патрубок; 6 — резьбовое соединение для датчика
вибрации штифтовой конструкции, А — осевое направление

Рисунок 33 — Положения для снятия показаний вибрации: а — на вертикальном линейном
и б — на быстроходном насосе со встроенным редуктором

• 6.9.3.3 Спектр, полученный с использованием быстрого преобразования Фурье, должен иметь диа-
пазон частот от 5 Гц до 2Z, умноженных на рабочую частоту вращения (где Z число лопаток рабочего
колеса; в многоступенчатых насосах с разными рабочими колесами, Z соответствует наибольшему числу
лопаток рабочего колеса любой ступени насоса). Если требуется, спектры, нанесенные на график, должны
быть представлены вместе с результатами испытаний насоса.

Примечание — Дискретные частоты 1,0; 2,0 и Z, умноженные на рабочую частоту вращения, связаны с
разными явлениями в насосах и поэтому спектры представляют значительный интерес

Допускаются по согласованию с заказчиком иные величины вибрации.

Таблицав — Допустимая вибрация для консольных и двухопорных насосов

Критерии

Место измерения вибрации

 

Корпус подшипника на рисунке 31 и 33

Вал насоса (вблизи подшипника)

 

Тип подшипника насоса

 

Все

Гидродинамические опорные подшипники

 

Вибрация при любой скорости потока в предпочтительном рабочем диапазоне

Общие

Для насосов, работающих с частотой вра-
щения до 3600 об/мин включительно и по-
требляющих до 300 кВт (400 лошадиных сил)
включительно в расчете на ступень:

< 3,0 мм/с (среднеквадратичное значе-
ние) (0.12 дюйма/с) (среднеквадратичное
значение)

Ди < (5.2 • 1О6/л)0 5 мкм амплитуды
[(8000/л)М:> тысячных долей дюйма ам-
плитуды]

Не превышает;

Ду < 50 мкм амплитуды (2.0 тысячных
долей амплитуды)

 

Окончание таблицы 8

Критерии

Место измерения вибрации

 

Корпус подшипника на рисунке 31 и 33

Вал насоса (вблизи подшипника)

 

Тип подшипника насоса

 

Все

Гидродинамические опорные подшипники

 

Вибрация при любой подаче в предпочтительном рабочем диапазоне области насоса

Общие

Для насосов, работающих при скорости свы-
ше 3600 об/мин или потребляющих более
300 кВт (400 л. с.) в расчете на ступень; (в
соответствии с рисунком 34)

 

Дискретные частоты

Vf < 2.0 мм/с СКЗ (0,08 дюйм/с СКЗ)

для f<n:Af< О.ЗЗДц

Допустимое увеличение
вибрации при подачах,
выходящих за пределы
предпочтительного ра-
бочего диапазона, но
остающихся в пределах
допустимого рабочего
диапазона

30%

30%

Мощность рассчитана для точки максимального КПД номинального рабочего колеса при относительной
плотности (весе) жидкости равном 1,0.

Значения скорости и амплитуды вибрации получены на основе базовых ограничений и округлены до двух
значащих цифр, где:

Vy — измеренная общая частота вращения:

Vf частота вращения по дискретным частотам, измеренная датчиком с фиксированной настройкой с
использованием окна Хеннинга и минимальным разрешением по частоте 400 линий:

Дц — амплитуда измеренного общего смещения;

Af амплитуда смещения по дискретным частотам, измеренная датчиком с фиксированной настрой-
кой, окном Хеннинга и минимальным разрешением по частоте в 400 линий;

f частота;

п — частота вращения, выраженная в об/мин.


Насосы, оснащенные датчиками близости, должны соответствовать предельным значениям вибра-
ции для корпусов подшипников и валов.

Примечание — Полная предельная вибрация корпуса подшипника определяется только при опреде-
лении среднеквадратических значений.

X — частота вращения, об/мин, Y1 — значение виброскорости, мм/с, СКЗ;
Y2 — скорость вибрации, дюйм/с. СКЗ; 1 — Pi 3000 кВт/ступень;

2 — Р= 2000 кВт/ступень; 3 —Р = 1500 кВт/ступень; 4 — Р = 1000 кВт/ступень;
5 — Р = 700 кВт/ступень: 6 — Р = 500 кВт/ступень: 7 — Р < 300 кВт/ступень

 

Примечание 1 — Формула перехода от 3,0 мм/с к 4.5 мм/с: vu = 3,0(л/3600)° 30 (P/3OOJ0-21.

Примечание 2 — Допустимая вибрация для дискретных частот: Vf < 0,67 vu — допустимое значение из
рисунка 34.

Рисунок 34 — Допустимая вибрация для горизонтальных насосов
с числом оборотов вала свыше 3600 об/мин или с поглощаемой
мощностью свыше 300 кВт (400 л. с.) на ступень

ТаблицаЭ — Допустимая вибрация для вертикальных лолупогружных насосов

Критерии

Место измерения вибрации

 

Корпус упорного подшипника скольжения насоса
или монтажный фланец двигателя
согласно рисунку 32

Вал насоса (рядом с подшипником)

 

Тип подшипника насоса

 

Все

Гидродинамический направляющий подшип-
ник. смежный с доступной зоной вала

 

Вибрация при любой подаче в предпочтительном рабочем диапазоне

Общие

vu < 5,0 мм/с СКЗ (0,20 дюйм/с СКЗ)

< (6,2 6/л)0 5 мкм амплитуда

((ЮООО/л)0 5 тысячных долей дюйма,
амплитуды]

Не более: Аи < 100 мкм амплитуда (4,0
тысячных долей дюйма, амплитуды)

Дискретные частоты

Vf < 3,4 мм/с СКЗ

для f < п: А1 < 0.33Аи

Допустимое увеличение
вибрации при подачах,
выходящих за пределы
предпочтительного ра-
бочего диапазона, но
остающихся в пределах
допустимого рабочего
диапазона

30%

30%

Значения скорости и амплитуды вибрации найдены на основе базовых ограничений и округлены до двух
значимых цифр, где:

уи — измеренная общая частота вращения;

Vf частота вращения по дискретным частотам:

Аи — амплитуда измеренного общего смещения;

Af амплитуда смещения по дискретным частотам, измеренная датчиком с фиксированной настрой-
кой, окном Хеннинга и минимальным разрешением по частоте в 400 линий;

п — частота вращения, представленная в об/мин.

 

Рабочие колеса, балансировочные барабаны и основные аналогичные вращающиеся детали должны
быть динамически сбалансированы в соответствии с классом G2.5 ГОСТИСО 1940-1. Масса балансиро-
вочной оправки не должна превышать массу балансируемой детали. Балансировка валов не требуется.
Для роторов одноступенчатых насосов типа ВВ1 и ВВ2 с деталями, имеющими посадку с натягом, постав-
щик/иэготовитель должен выбрать вариант балансировки ротора в сборе согласно 9.2.4.2 взамен баланси-
ровки основных вращающихся деталей по отдельности.

Балансировка детали должна происходить в одной плоскости, если величина отношения Dfb по ри-
сунку 35 не менее 6,0.

Примечание — b ширина: 65D — диаметр

Рисунок 35 — Размеры вращающихся деталей, необходимые для балансировки в одной плоскости

В единицах USC дисбаланс U, унция-дюйм, определяют по формуле (6.2):

U = KW!n,

где К —константа;

W — масса детали (деталей), (фунт): или нагрузка в расчете на цапфу балансировочной машины (для
роторов), (фунт);

п — частота вращения ротора насоса, об/мин.

KWInдопустимый баланс, в единицах USC. В международных стандартах дисбаланс определяет-
ся как класс точности балансировки по ГОСТИС01940-1.

Каждый класс точности балансировки ГОСТИСО 1940-1 охватывает целый диапазон дисбалансов.
Номинальные эквивалентные предельные значения в системе единиц USC, приведенные в настоящем
стандарте, приблизительно соответствуют средней точке диапазона дисбаланса ГОСТИС01940-1.

При использованием современных балансировочных станков возможно осуществить балансировку
деталей, устанавливаемых на их оправках, до значения U = 4Win (в единицах измерения USC) (номиналь-
но эквивалентно классу G1 ГОСТ ИС01940-1) или с большей точностью в зависимости от массы сбороч-
ной единицы, и проверить дисбаланс сборочной единицы путем проверки остаточного дисбаланса. Однако
эксцентриситет массы, е, связанный с дисбалансом менее чем U = 8И7л (в единицах измерения USC) (что
номинально эквивалентно классу G2.5 ГОСТ ИСО 1940-1), настолько мал [например, при U = 4W/n
единицах измерения USC) е=0,000070 дюйма для сборочной единицы, работающей при скорости 3600 об/мин],
что его значение не может быть сохранено, если она демонтирована и переделана. Поэтому классы балан-
сировки компонентов ниже G2.5 (8147л) (в единицах измерения USC) после указанных действий не повто-
ряются.

• 6.10.1.1 Каждый вал должен поддерживаться двумя радиальными подшипниками и одним осевым
(упорным) подшипником двойного действия, который может быть соединен с одним из радиальных под-
шипников. Подшипники могут быть расположены одним из следующих вариантов:

При отсутствии иных указаний, тип и расположение подшипника должны выбираться в соответствии с
ограничениями, приведенными в таблице 10.

Таблица 10 — Выбор подшипников

Условие

Тип и расположение подшипников

Частота вращения и долговечность радиальных и упорных под-
шипников в рамках предельных значений, установленных для
подшипников качения и плотность энергии насоса ниже пре-
дельного значения

Подшипники качения, радиальный и упорный

Частота вращения или долговечность радиальных подшипни-
ков, выходящие за предельные значения, установленные для
подшипников качения

Частота вращения и долговечность упорных подшипников в
установленных пределах

Пплтнлс.тн энергии нясппя, превышающая ус.танпвпенное
предельное значение

Гидродинамический радиальный; подшипник
качения — упорный или гидродинамический,
радиальный и упорный

Частота вращения или долговечность радиальных и упорных
подшипников, выходящие за предельные
значения, установленные для подшипников качения или
Плотность энергии насоса, превышающая установленное пре-
дельное значение

Гидродинамический, радиальный и упорный

Предельные значения должны быть следующими:

а) Частота вращения подшипника качения: Для всех типов подшипников ограничения по частоте, офици-
ально установленные изготовителем, не должны превышаться. Для шарикоподшипников коэффициент ndm по
отдельным подшипникам не должен быть более 500000 для подшипников с масляной смазкой и 350000 для
подшипников с консистентной смазкой.

где dm средний диаметр подшипника [(d * D)/2)], выраженный в мм;
п — частота вращения, выраженная в об/мин.

Примечание 1 — Ограничения по температуре подшипника, установленные в 6.10.2.4. могут лими-
тировать коэффициенты ndm до еще более низких величин.

Примечание 2 — Роликовые и сферические подшипники имеют, как правило, более жесткие огра-
ничения по скорости, чем шарикоподшипники.

б) Срок службы роликовых подшипников определяется согласно 6.10.1.5 или 6.10.1.6.

в) Гидродинамические радиальные и упорные подшипники должны использоваться, если плотность
энергии составляет (т. е. произведение номинальной мощности насоса в кВт (л. с.), и номинальной скорости в
об/мин] 4.0 106 кВт/мин (5.4 106 л. с./мин) и более.

 

а) все нагрузки должны определяться при одинарных и двойных расчетных внутренних зазорах;

б) осевые усилия, передаваемые через упругие внутренние муфты, должны рассчитываться с учетом
предельно допустимых прогибов в соответствии с указаниями изготовителя муфт.

Если двигатель на роликовых подшипниках (без упорного подшипника) непосредственно соединен с
валом насоса через муфту, следует считать, что передаваемая муфтой осевая нагрузка равна максималь-
ной нагрузке двигателя;

в) осевые усилия, передаваемые через упругие муфты, должны рассматриваться как часть рабочей
нагрузки любого из упорных подшипников в дополнение к осевой нагрузке от ротора к зубчатым колесам
внутреннего зацепления, наблюдаемым в максимально допустимых условиях;

г) упорные подшипники должны обладать полной нагрузочной способностью, если изменено направ-
ление вращения ротора насоса.

Примечание — В рамках настоящего положения Группа 3 [31] эквивалентна Группе 3 [30].

Примечание — Существуют области применения, в которых альтернативные расстановки подшипников
могут оказаться приемлемыми, в частности, если подшипники работают непрерывно с минимальными осевыми
нагрузками.

П р и м е ч а н и е 1 — ГОСТ 18855 устанавливает номинальный срок службы £ю, выраженный в миллионах
оборотов. В промышленной практике принято выражать этот параметр в часах и обозначать как L10ft,

Примечание 2 — В рамках настоящего положения [32] эквивалентен ГОСТ 18855.

• 6.10.1.6 Срок службы системы подшипников (расчетный срок службы комбинированной системы
подшипников в насосе) должен быть не менее 25000 ч при непрерывной эксплуатации в номинальных
условиях и не менее 16000 ч при максимально допустимых радиальных и аксиальных нагрузках и номи-
нальной скорости. Номинальный срок службы системы L10/) system, вычисляют по формуле (3):

= [(Vi-iow)30 +(1/ti0AB)3a (3)

где

L10Mноминальный срок службы, L10h, согласно ГОСТ 18855 для подшипника А;

Lioftg — номинальный срок службы, £10Л, согласно ГОСТ 18855 для подшипника 8;

L10w— номинальный срок службы, £10Л, согласно ISO ГОСТ 18855 для подшипника N;

Nколичество подшипников.

В случае необходимости по требованию должен быть рассчитан срок службы системы подшипников.
Указания по определению срока службы системы подшипников приведены в М.2 (приложение М).

Примечание — Чтобы срок службы системы подшипников был L10ft 25000 ч и 16000 ч. необходимо,
чтобы срок службы LtQh каждого подшипника системы значительно превышал указанные значения.

а) подшипники должны крепиться на вал по способу посадки с натягом и устанавливаться в корпусах
с диаметральным зазором согласно [33]. Подшипники должны устанавливаться непосредственно на вал.
в том числе посредством промежуточной втулки. Использование несущих корпусов в подшипниках
возможно только с одобрения потребителя/заказчика.

б) подшипники должны монтироваться на валу с помощью заплечиков, муфты. Использование для
этой цели пружинных стопорных колец и шайб не допускается.

в) устройство, используемое для крепления упорных подшипников на валу, должно включать только
гайку, стопорную шайбу и ус.

Примечание — Настоящий подраздел применяется ко всем подшипникам качения, включая как
шариковые, так и роликовые подшипники. Для некоторых роликовых подшипников, таких как цилиндрические
роликовые подшипники, с раздельными дорожками качения, наличие диаметральных зазоров в корпусе являет-
ся неприемлемым.

• 6.10.2.2 Корпуса подшипников с системой подачи масла без давления должны иметь резьбовые и
заглушаемые отверстия для залива и слива масла размером не менее DN15 (1/2 NPS). Корпуса должны
быть оснащены масленками постоянного уровня, объемом не менее 0,12 л (4 жидкие унции), с механизмом
принудительного позиционирования уровня (не являющимся наружным винтом), термостойкими стеклян-
ными колбами и защитными проволочными каркасами. Для обнаружения переполнения корпусов должны
быть предусмотрены соответствующие устройства, например, смотровое окно или соответствующая заг-
лушка. Указание необходимого уровня масла должно четко маркироваться на наружной стороне корпуса
подшипника с использованием долговечных металлических бирок, отметок, в виде приливов на корпусе,
или другими долговечными средствами. Уровнемерные стекла (смотровые окна) должны быть расположе-
ны так, чтобы надлежащая высота уровня масла находилась на уровне средней отметки. Потребитель/
заказчик должен определить модель масленки.

а) для напорных систем температура выпуска масла должна быть не более 70 °C (160 °F), а темпера-
тура металла подшипника (если установлены датчики температуры подшипников) должна быть не более
93 °C (200 °F). В процессе заводских испытаний и в наиболее неблагоприятных установленных рабочих
условиях повышение температуры масла подшипников не должно быть более 63 *С(146 °F);

б) для систем с кольцевой смазкой или систем разбрызгивания масла температура маслосборника
должна быть ниже 82 °C (180 °F). В процессе заводских испытаний повышение температуры отстойного
масла не должно превышать температуру среды испытательной ячейки на величину более 88 VC (190 VF), а
температура кольца не должна быть более 93 °C (2000 °F), если поставляются датчики температуры под-
шипников.

Примечание — Насосы, оборудованные системами кольцевой смазки или разбрызгивания масла,
обычно не достигают температурной стабилизации в процессе краткосрочных рабочих испытаний, а иногда — и в
течение четырехчасовых испытаний. Процесс проведения испытаний на температурную стабилизацию приведен
в 8.3.4.2.1.

Примечание — Охлаждение наружного кольца может уменьшить внутренний зазор подшипника и
привести к повреждению подшипника.

Примечание — Многие потребители считают, что чистый алюминий и алюминиевые сплавы с макси-
мальным содержанием магния 2 % и меди 0,2 %, а также медь и сплавы на ее основе (т. е. латунь или бронза)
являются искроустойчивыми. Тем не менее некоторые стандарты, такие, как (34). запрещают использование
алюминия и неметаллических материалов в потенциально взрывоопасных атмосферах.

6.102.7 В случае использования смазки масляным туманом, следует соблюдать требования по 6.10.2.7.1
или по 6.10.2.7.2.

а) Для подачи масляного тумана должно быть предусмотрено резьбовое входное соединение диа-
метром 6 мм (NPS1/4) на корпусе или торцевой крышке каждого роликового отсека, подшипникового гнез-
да либо торцевого уплотнения корпуса подшипника.

б) Соединения для подачи масляного тумана должны быть расположены так, чтобы последний мог
легко попадать между роликами подшипников.

Примечание — Переводники и фитинги для подачи масляного тумана, как правило, устанавливаются на
месте эксплуатации.

в) Не должны использоваться смазочные кольца или пальцы и масленки с постоянным уровнем,
указатели уровня масла нс требуются.

г) Дренажные и все другие (например, подающие) отверстия для масла в корпусах подшипников
должны оборудоваться заглушками, предотвращающими перетекание масляного тумана в обход подшип-
ников.

д) Система водяного охлаждения не должна быть предусмотрена.

Примечание — При рабочих температурах, превышающих 300 *С (570 °F), корпуса подшипников со
смазкой чистым масляным туманом могут нуждаться в особых приспособлениях для снижения нагрева дорожек
подшипников с помощью теплоотвода. Используются такие приспособления, каю

• валы из нержавеющей стали с низкой теплопроводностью;

а) на верхней половине корпуса подшипника должно иметься резьбовое отверстие диаметром 6 мм
или 12 мм (NPS 1/4 или 1/2) для подачи масляного тумана, которое служит одновременно вентиляционным
и наливным отверстием;

б) следует использовать масленки постоянной смазки, а на корпусе подшипника должна иметься
метка, регистрирующая уровень масла. Смазка подшипников осуществляется с использованием стандар-
тной масляной ванны, пальца или системы смазочных колец;

в) масленки постоянной смазки с визуальным контролем подачи масла должны оборудоваться уст-
ройством контроля переполнения, позволяющим избыточному коалесцированному маслу, образующемуся
из нефтяного тумана, удаляться с корпуса подшипника таким образом, чтобы уровень масла в маслосбор-
нике был всегда постоянным. Масло должно содержаться в контейнере, не позволяющем ему вытекать на
фундаментную плиту.

г) масленки постоянной смазки с визуальным контролем подачи должны иметь отводные трубы, что
позволит им работать при том же внутреннем давлении, что и корпуса подшипников, не пропускать избы-
точный туман на корпус подшипника и не допускать перелива масла на плиту фундамента.

а) Срок службы консистентной смазки (промежуток времени, по прошествии которого требуется новая
смазка) должен оцениваться с использованием метода, рекомендованного поставщиком/изготовителем
подшипников, или с использованием альтернативного метода, одобренного потребителем/заказчиком.

б) Не должна использоваться консистентная смазка, если оцененный срок ее службы составляет
менее 2000 ч.

в) Если оцененный срок службы консистентной смазки составляет более 2000 ч, но менее 25000 ч, то
должны быть созданы условия для повторной смазки подшипников в процессе эксплуатации, а также для
эффективного удаления старой или избыточной консистентной смазки. Поставщик/изготовитель должен
рекомендовать потребителю/заказчику. через какой промежуток времени следует провести повторную смазку.

г) Если оцененный срок службы консистентной смазки составляет более 25000 ч. то питатели консис-
тентной смазки или любая другая система для введения смазки в процессе эксплуатации могут не устанав-
ливаться.

Примечание — Покрытия или твердые поверхности, содержащие более 0,10 % углерода, могут
повышать чувствительность как марок низкоуглеродистой аустенитной нержавеющей стали, так и марок стабили-
зированной аустенитной нержавеющей стали, если только не применяется буферный слой, который нечувствите-
лен к межкристаллической коррозии.

Примечание 1— Типовыми агентами, представляющими угрозу эластомеру, являются сероводород,
амины, хлориды, бромиды, йодиды, цианиды, фториды, нафтеновая кислота и политионовая кислоты. Другие
агенты, влияющие на выбор эластомера, включают кетоны, этиленоксид, едкий натр, бензол и растворители.

Примечание 2 — Если в перекачиваемой жидкости присутствуют хлориды с концентрацией выше
10 мг/кг (10 мг/м3) нержавеющую сталь следует использовать с осторожностью.

Вращающиеся детали должны быть отбалансированы перед нанесением покрытий с тем, чтобы све-
сти к минимуму коррекцию балансировки для областей с покрытиями. Путем сведения к минимуму облас-
тей, на которые необходимо повторно нанести покрытия, заключительная проверочная балансировка после
ремонта покрытий может не потребоваться.

Примечание — Значения момента, требуемые для обеспечения необходимой предварительной
нагрузки, могут изменяться в зависимости от смазочного материала для резьбы.

Примечание — (35) применим в отношении нефтеперерабатывающих заводов, установок сжижения
природного газа и химических предприятий, а также в отношении материалов, потенциально подверженных
сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением.

Примечание 1 — В рамках настоящего пункта [37] эквивалентно [36].

Примечание 2 — [36]. [38]. [39] эквивалентны [37] и применяются для материалов, потенциально под-
верженных сульфидному и хлоридному коррозионному растрескиванию под напряжением на объектах нефтега-
зовой промышленности и установках газоочистки.

Примечание — В рамках настоящего пункта [37] эквивалентно [36].

а) корпус, работающий под давлением;

б) валы (включая смачиваемые гайки вала);

в) торцевые уплотнительные компоненты, удерживающие давление (исключая уплотняющие поверх-
ности);

г) смачиваемые болтовые соединения;

д) цилиндры.

Внутренние детали корпуса двухкорпусных насосов, находящиеся под давлением, например, диф-
фузоры, не рассматриваются как детали корпуса под давлением.

а) стальные отливки, выполненные из сталей свариваемых марок должны ремонтироваться путем
сварки в соответствии с 6.12.3. Ремонт сварных швов должен проверяться в соответствии со стандартом
качества, используемым для проверок отливок.

б) чугунные отливки должны ремонтироваться путем проковки сварного места в соответствии с тех-
ническими требованиями к материалу. Отверстия, просверленные для пробок, должны быть тщательно
проверены с использованием капиллярной дефектоскопии для того, чтобы удостовериться в удалении всех
дефектных слоев материалов. Все остальные ремонты должны быть согласованы с потребителем/заказ-
чиком.

Табл и ца 11 — Требования к сварке

Требование

Применяемый код или стандарт

Квалификация сварщика/оператора

[42] или [43]

Квалификация процедуры сварки

Применимые технические требования к материалам
или. если процедуры сварки не охватываются технически-
ми требованиями к материалам [44]. [42] или [45]

Сварка конструкций, не удерживающих давле-
ние, например, опорных плит или опор

И6]

 

Окончание таблицы 11

Требование

Применяемый код или стандарт

Проверка кромки листов с использованием магнит-
но-порошковой или капиллярной дефектоскопии

[47], раздел 1, UG-93(d)

Термообработка сварных соединений после сварки

Применимые технические требования к материа-
лам [48], [47] или [45]

Послесварочная термообработка заводских корпу-
сов

Применимые технические требования к материа-
лам [48] или [47]

Примечание — В рамках настоящего пункта (49] эквивалентно [46].

 

а) доступные поверхности сварных швов должны проверяться с использованием магнитно-порошко-
вой или капиллярной дефектоскопии (после повторной очистки или поверхностной резки) и снова после
термообработки сварных соединений. В случае аустенитных нержавеющих сталей поверхности сварных
швов должны проверяться после термической обработки (отжига).

б) сварные швы, работающие под давлением, включая сварные швы корпуса, к которому приварива-
ются осевые и радиальные соединительные фланцы, должны быть со сварными швами, полученными
проплавлением основного металла.

в) термообработка сварного соединения должна проводиться независимо от его толщины.

г) кромки листов должны проверяться с использованием магнитопорошковых или капиллярных мето-
дов неразрушающего контроля, как указано в [47], или по ГОСТ 21106, ГОСТ 16442.

а) Крепление всасывающих и нагнетательных патрубков должно осуществляться сварными швами,
полученными сваркой оплавлением. Фланцы с шейками под приварку должны использоваться для насо-
сов, работающих с воспламеняемыми или опасными жидкостями. Разнородные металлические сварные
конструкции не должны использоваться.

б) Вспомогательный трубопровод, приваренный к корпусам из легированной стали, должен изготав-
ливаться из материала с такими же свойствами, как и материал корпусов, или должен быть изготовлен из
низкоуглеродистой аустенитной нержавеющей стали. Другие материалы, совместимые с материалами кор-
пуса, могут использоваться, с одобрения потребителя/заказчика.

в) Термическая обработка сварных соединений, если она требуется, должна проводиться после окон-
чательной сварки всех сварных швов, включая сварные швы трубопровода.

г) • Если указано, предложенные конструкции соединений должны направляться на утверждение
потребителя/заказчика перед изготовлением. На чертежах должны быть представлены конструкции свар-
ных соединений, размеры, материалы, предварительная и последующая термообработка сварных швов.

д) • Сварные швы всасывающих и нагнетательных патрубков должны проверяться с использованием
магнитно-порошковой или капиллярной дефектоскопии после повторной очистки или поверхностной резки и
снова после термообработки сварных соединений или, в случае аустенитных нержавеющих сталей, после
термической обработки на твердый раствор. Потребитель/заказчик должен определиться с необходимос-
тью дополнительной проверки:

• 6.12.4.1 Потребитель/заказчик должен определить минимальную расчетную температуру металла,
при которой будет работать насос. Эта температура должна использоваться для установления требований
к испытаниям ударной вязкости. Обычно значение этой температуры должно быть меньше минимальной
температуры окружающей среды или минимальной температуры перекачиваемой жидкости. Однако потре-
битель/заказчик может установить минимальную расчетную температуру металла на основе свойств жид*
кости, перекачиваемой наоосом, например, эта температура может соответствовать температуре автомати-
ческого охлаждения при пониженном давлении

Соответствие материала условиям эксплуатации при температуре ниже точки перехода от вязкого к
хрупкому состоянию зависит от выбора способа его изготовления и метода сварки. Опубликованные в
международных стандартах (таких, как ASME BPVC и ANSI) расчетные данные по предельно допустимым
напряжениям для металлических материалов основаны на минимальных значениях прочности при растя-
жении. Некоторые стандарты не делают разницы между кипящими, полууспокоенными и успокоенными
горячекатаными нормализованными материалами, а также между крупно- и мелкозернистыми материала-
ми. В связи с этим поставщик/изготовитель должен проявлять осторожность при выборе марки, метода
изготовления и способа сварки материалов, эксплуатация которых будет проходить при температуре ниже
40 °C (100 °F).

• 6.12.4.3 Потребитель/заказчик должен определить, какой из стандартов: (все части) [48] или глава 1
[47] или по национальным стандартам государств, упомянутых в предисловии, как проголосовавших за
принятие межгосударственного стандарта — будет регламентировать ход испытаний ударной вязкости
материалов.

а) номинальная толщина наибольшего стыкового сварного соединения;

б) наибольшая номинальная толщина деталей, работающих под давлением, исключая:

а) Все работающие под давлением стали, применяемые при температуре ниже установленной рас-
четной температуры в диапазоне минус 29 °C (минус 20 °F) должны пройти испытания ударной вязкости
по Шарпи (с V-образным надрезом) как для металла основы, так и для сварных соединений, если в стан-
дарте [46] или по ГОСТ9454 не указано, что для них такие испытания необязательны.

б) Детали, работающие под высоким давлением, изготовленные из углеродистых и низколегирован-
ных сталей, эксплуатируемые в диапазоне минимально допустимых расчетных температур от минус 30 °C
(минус 20 °F) до 40 °C (100 °F) должны подвергаться испытаниям на ударную вязкость в соответствии со
следующими требованиями:

6.13 Паспортные таблички и указатели направления вращения

а) Завод изготовитель, год изготовления;

б) типоразмер и номер модели;

в) серийный номер;

г) номинальная подача;

д) номинальный напор;

е) давление гидравлических статических испытаний корпуса;

ж) частота вращения;

и) идентифицирующие номера подшипников, указанные их изготовителем (если имеются);

к) максимальное допустимое рабочее давление (MAWP);

л) базовая температура для определения MAWP.

Таблица 12 — Номинальные мощности приводов двигателей

Номинальная мощность в табличке

Процент расчетной
мощности насоса. %

кВт

л. с.

 

< 22

< 30

125

22—55

30—75

115

>55

>75

110


е) тип изоляции;

ж) требуемый эксплуатационный показатель;

и) температуру окружающей среды и высоту над уровнем моря;

к) потери в передаче;

л) датчики температуры, датчики вибрации и нагреватели, если они требуются;

м) критерии оценки вибрации;

н) применимость [51], [52], (29); [53] или [54].

Некоторые насосы оборудуются байпасами, в случае необходимости, используются альтернативные
условия запуска.

в) перпендикулярность сопряженных поверхностей вала и привода 25 мкм (0.001 дюйма) TIR;

б) максимальное отклонение вала со свободно вращающимся ротором 25 мкм (0.001 дюйма) TIR;

в) максимальное осевое смещение 125 мкм (0,005 дюйма) TIR

Все измерения должны проводиться с приводом в вертикальном положении.

Рисунок 36 — Приводы вертикальных насосов. Допуски для приводного вала и базы

а) Подшипники качения должны выбираться исходя из максимального срока эксплуатации, согласно
ГОСТ 18855 (ИСО 281—89), который должен составлять не менее 25000 ч непрерывной работы в номиналь-
ных условиях.

б) Подшипники качения должны выбираться исходя из базового номинального срока службы не ме-
нее 16000 ч при максимальной прилагаемой несущей нагрузке (радиальной, осевой или суммарной) с
указанными внутренними зазорами для насоса, в два раза превышающей расчетную величину или при
работе в точке, лежащей между минимальной постоянной стабильной подачей и номинальной подачей.
Вертикальные двигатели мощностью выше 750 кВт (1000 лошадиных сил), оснащенные сферическими или
коническими роликовыми подшипниками, могут иметь в наихудших условиях срок службы менее 16000 ч,
в отсутствии скольжения в условиях нормальной эксплуатации. В таких случаях поставщик/изготовитель
устанавливает в заявке более короткий расчетный срок службы.

в) Для вертикальных двигателей и ортогональных зубчатых передач упорные подшипники скольже-
ния должны находиться на не приводном конце и должны ограничивать осевое смещение до 125 мкм
(0,005 дюйма).

г) Однорядные шариковые подшипники с глубокими дорожками качения должны иметь радиальный
внутренний зазор в соответствии с группой 3 [30] [больше, чем внутренний зазор N (нормальный)]. Одно и
двухрядные подшипники не должны иметь канавок для ввода тел качения.

д) Упорные подшипники скольжения должны проектироваться так, чтобы выдерживать максималь-
ную осевую нагрузку, создаваемую в насосе при пуске, остановке или работе при любой подаче.

е) Гидродинамические упорные подшипники должны выбираться при менее чем 50 % номинальном
значении, установленном изготовителем подшипников, при удвоенных внутренних зазорах насоса соглас-
но 6.7.4.

а) Упругие детали должны быть изготовлены из коррозионностойкого материала.

б) Муфты должны проектироваться так, чтобы удерживать проставку в случае повреждения упругой
детали.

Примечание1 — Использование болтовых креплений или креплений упругими элементами для
сохранения проставки в случае повреждения упругого элемента может не обеспечить необходимой опоры при
возникновении повреждения гибкой диафрагмы, поскольку такие элементы в случае повреждения подвержены
износу.

в) Соединительные втулки должны быть изготовлены из стали.

г) Расстояние между насосом и концами приводного вала (DBSE) должно превышать длину камер
уплотнений для насосов всех типов кроме ОН и составлять не менее 125 мм (5 дюймов) и должна допус-
кать удаление муфты, подшипников, уплотнения и ротора без перемещения/отсоединения привода или
всасывающего и нагнетательного трубопровода. Для насосов типа 8В и VS, данный размер (DBSE) дол-
жен всегда превышать суммарную длину всех уплотнений, приведенную в таблице 7, и должен указывать-
ся в листке технических данных насоса, приведенных в приложении Р.

Примечание 2 — Размер DBSE обычно соответствует номинальной длине муфтового проставка.

д) Следует предусмотреть возможность установки оборудования для проверки соосности без необ-
ходимости удаления проставки и демонтажа муфты.

Примечание 3 — Требования подпункта (д) можно выполнить, предусмотрев наличие открытого учас-
тка вала длиной более 25 мм (1 дюйма) между соединительной втулкой и корпусом подшипника, на котором
можно установить кронштейн для контроля соосности.

е) Муфты, работающие при скоростях, превышающих 3800 об/мин, должны отвечать требованиям [58]
или [59], предъявляемым к балансировке деталей.

Для обеспечения конусной посадки муфт с натягом должны использоваться соответствующие проце-
дуры сборки и технического обслуживания. Скользящие посадки на отверстиях вала должны позволять
регулировать осевое положение муфты в полевых условиях без нагревания.

Необходимо тщательно выбирать такие приспособления, т. к. они являются не самоцентрирующими-
ся и могут способствовать возникновению эксцентриситета и дисбаланса в узлах муфт. Указанные послед-
ствия должны быть оценены и учтены при определении возможного дисбаланса муфт.

а) Ограждать муфту и валы для защиты персонала от контакта с вращающимся деталями при эксплу-
атации оборудования; размеры зоны доступа должны отвечать требованиям соответствующих стандартов,
таких, как [62], [63] или [64];

б) Изготавливаться с запасом прочности (жесткости), достаточным для противостояния статической
нагрузке 900 Н (200 фунтов-силы) и точечной статической нагрузке в любом направлении без контакта
ограждения с вращающейся деталью;

в) Изготавливаться из листа (сплошного или перфорированного), пластины или цельнотянутой метал-
лической сетки; любые отверстия в ограждении должны соответствовать [62], [63] или [64], ГОСТ 12.2.003,
ГОСТ 12.2.062, но не превышать 10 мм (0,375 дюйма); использование плетеных проволочных сеток запре-
щается;

г) Изготавливаться из стали, латуни, алюминия и неметаллических (полимерных) материалов.

а) дренажный желоб должен окружать всю плиту;

б) дренажный поддон должен окружать всю плиту;

в) частичный дренажный поддон должен проходить под плитой по всей ее ширине.

Желоб или поддон опорной плиты должен иметь уклон не менее 1:120 по отношению к основанию
насоса, в котором для полного слива жидкости должно иметься резьбовое дренажное отверстие размером
не менее DN 50 (NPS2).

При наличии соответствующего запроса, это требование должно быть выполнено поставщиком/изго-
товителем насоса на производственной площадке до монтажа оборудования, на этапе, когда опорная пли-
та имеет только отверстия под фундаментные болты.

На плоскостность монтируемой опорной плиты может влиять транспортировка, погрузочно-разгрузоч-
ные операции и установка, за что поставщик/изготовитель не несет ответственности. В процессе установки
следует руководствоваться «Практическими рекомендациями» в соответствии с [65].

При наличии указаний, кроме комплекта прокладок, применяются разделительные проставки из не-
ржавеющей стали толщиной не менее 5 мм (0,2 дюйма). Стороны проставки должны быть механически
обработаны, а длина и ширина должна быть равна соответствующим размерам монтажных опор. Простав-
ки должны устанавливаться под лапами оборудования, включая насос, привод и любой передаточный
механизм.

Использование жидких растворов отличных от эпоксидной смолы может потребовать альтернативной
подготовки поверхности. Прочность эпоксидного соединения обычно не рассматривается как критический
параметр, согласно 7.3.9.

Тип анкерных болтов выбирается потребителем/заказчиком.

Признано, что цементный раствор может существенно увеличить жесткость опорной плиты; пренебре-
гая этой возможностью, соответствие опорной плиты предъявляемым требованиям может быть проверено
на предприятии поставщика/изготовителя. Рост температуры, ошибки при изготовлении труб и погрешности
при центровке вносят свой вклад в фактическое отклонение от соосности на месте эксплуатации. Соблюде-
ние требований по величине сил реакции патрубка, приведенных в таблице 5, ограничивает отклонения от
соосности на насосных и приводных концах вала примерно до 250 мкм (0,010 дюйма) в соответствии с
приложением Е.

Таблица13 — Критерии приемки испытаний на жесткость

Опорная плита, предназначенная для цементации

Опорная плита, не предназначенная для цементации

Условия нагружения

Смещение вала насоса
мкм (дюйм)

Смещение вала насоса
мкм (дюйм)

Направление

 

175 (0.007)

125 (0,005)

+Z

 

75 (0,003)

50 (0,002)

-Y

Мр. и Мк равны сумме допустимых моментов, действующих на патрубки на входе и выходе по таблице 5.
=у) (на входе) * у) (на выходе).

Мк = (Мг) (на входе) * г) (на выходе).

 

Примечание — Для справки: [69] эквивалентен [68].

а) вспомогательных технологических жидкостей:

б) пара;

в) воды системы охлаждения;

г) смазочного масла, согласно 9.2.6.

Материалы вспомогательной системы должны соответствовать таблице И.5 (приложение И).

Примечание — Вспомогательные соединения рассматриваются в 6.4.3.

Примечание — Лист технических данных позволяет выбрать этот вариант для вентиляционного
трубопровода, трубопровода для охлаждающей жидкости и выпускного трубопровода.

Для насосов, которые дренируются одним сливным патрубком выпускные клапаны не требуются.
Изготовитель должен предусмотреть место на опорной плите для поставляемого потребителем дренажного
клапана внутри дренажного поддона или приемного резервуара.

Примечание — Сальниковые соединения могут быть резьбовыми, согласно 6.4.3.10. Если остальная
часть трубопроводной системы оборудована фланцами, их периодическое присоединение и отсоединение мо-
жет вызвать избыточное напряжение резьбы, поскольку сборка возможна только в положениях с шагом 90е.
Сварные соединения из нержавеющей стали проявляют склонность к протечкам при повторном присоединении/
отсоединении.

7.5.2.10 Измерительные преобразователи и манометры должны быть оборудованы запорно-регулиру-
ющей арматурой.

Размещение трубопровода для охлаждающей воды должно соответствовать рисункам Б.2—Б.7 (при-
ложение Б).

Трубопровод для охлаждающей воды должен проектироваться с учетом условий 6.1.20.

7.6 Специальные инструменты

• 8.1.1 Потребитель/заказчик должен определить степень своего участия в проверке и испытаниях:

а) Если проверка и испытания на предприятии были предусмотрены, то потребитель/заказчик и по-
ставщик/изготовитель должны согласовать производственные вопросы.

б) Предполагаемые даты проведения испытаний должны сообщаться заблаговременно не менее чем
за 30 дней до их начала, а фактические даты должны подтверждаться после согласования. Если не достиг-
нуто иное соглашение, поставщик/изготовитель должен заблаговременно не менее чем за пять рабочих
дней сообщить о проведении проверки или испытаний в присутствии потребителя/заказчика или под его
наблюдением.

В случае небольших насосов, для которых время, затрачиваемое на их установку и испытания мало,
заблаговременно за пять дней может быть сообщено, что насос должен быть снят с испытательного стенда
в промежутке между предварительными испытаниями и испытаниями в присутствии потребителя/заказчика.

Все проверки и испытания в присутствии потребителя/заказчика должны проводить на месте. Что
касается опытных испытаний на заводе, то потребитель/заказчик должен знать, что они займут больше
времени, чем испытания в присутствии потребителя/заказчика.

в) Если определено, механические и эксплуатационные испытания в присутствии потребителя/заказ-
чика должны проводиться после получения подтверждения, что предварительные испытания прошли ус-
пешно. Поставщик/изготовитель и потребитель/заказчик должны решить вопрос о необходимости снятия
насоса с испытательного стенда в промежуток времени между предварительными испытаниями и испыта-
ниями в присутствии потребителя/заказчика.

Условия проведения предварительных испытаний в присутствии или без представителя потребителя/
заказчика определяется потребителем/заказчиком.

а) сертификат на материалы, например, отчеты об испытаниях на предприятии;

б) данные и результаты испытаний по проверке выполнения требований, установленных в техничес-
ких условиях;

в) если указано, подробное описание всех ремонтов и записи всех операций термообработки, как
части процедуры ремонта;

г) результаты испытаний по контролю качества и проверок;

д) данные по фактическим рабочим зазорам;

е) другие данные, установленные потребителем/заказчиком или требуемые в соответствии с норма-
тивной документацией и по 10.3.1 и 10.3.2.

не должны быть окрашены.

а) детали, поверхность и подповерхностный слой которых должны проверяться;

б) тип требуемой проверки, например, проверка методом магнитно-порошковой или капиллярной, ра-
диографической или ультразвуковой дефектоскопией.

8.2.1.4 Все предварительные рабочие испытания и механические проверки должны быть завершены
изготовителем до проверки потребителем/заказчиком.

Примечание — Несмотря на то. что конструкция насоса предполагает соответствие особым требовани-
ям по давлению и температуре, а его корпус прошел гидравлические испытания в соответствии с требованиями
настоящего стандарта, это не всегда гарантирует соответствие их материалов требованиям по качеству и функци-
ональной пригодности. На качество отливки могут влиять значительные отклонения в технологии обработки
материалов. Стандарты по материалам, такие, как ASTM. содержат минимальные требования к самим матери-
алам. Качество отливок определяется такими категориями, как область усадки, газовая пористость, трещины,
песчаные раковины, дефекты при ремонте сваркой, и т. д. Кроме того, некоторые материалы проявляют склон-
ность к растрескиванию на границе зерен, либо возникновению трещин, распространяющихся от областей кон-
центрации рабочих напряжений, вызываемых нагревом, давлением, колебаниями труб и возникающими в них
напряжениями.

Таблица 14 — Требования к проверке материалов корпусов высокого давления

Тип детали

Требования согласно классу проверки*'

 

I

II

III

 

минимальные

> 80 % МДРД и > 200 *С (392 Т)

< 0.5 SG или

> 200 вС (392 °F) и < 0,7 SG,
или > 260 ФС (500 °F)
чрезвычайно опасные рабочие
условия11'

Корпуса6'; литые

VI

VI, + МТ или РТ критических зон

VI, + МТ или РТ критических зон,
RT или UT критических зон

Корпуса6' с деформацией6'

VI

VI, МТ или РТ критических эон

VI, МТ или РТ (критических зон),
* UT (критических зон)

Шов патрубка: отливка

VI. + 100 % МТ
или РТ

VI, + 100% МТ или РТ

VI. + 100 % МТ или РТ + RT (100 %)

Вспомогательные прива-
рочные швыг'

VI

VI. + MT или РТ

VI. + MT или РТ (100 %)

Внутренняя оснастка

VI

VI

VI


Окончание таблицы 14

Тип детали

Требования согласно классу проверки3

 

I

II

III

Вспомогательные техно-
логические трубопроводы:
сварка внахлест

VI

VI.+ 100% МТ или РТ

VI,+ 100% МТ или РТ

Вспомогательные техно-
логические трубопроводы:
сварка встык

VI, + 5 % RT

VI. + 100 % МТ или РТ и 5 % RT

VI. + 100 % МТ или РТ и 10 % RT

а> Расшифровка терминов и аббревиатур:

VI: Визуальный контроль; RT: Радиографический контроль; МТ: магнитопорошковый контроль; UT: ульт-
развуковой контроль; РТ: капиллярный контроль.

«Корпус» включает в себя все элементы в границах корпуса насоса (т. е. сам корпус и другие части,
например, патругжи, фланцы и прочие присоединенные к корпусу). «Критические зоны» расположения вход-
ных патрубков, выходных патрубков и перепады толщины стенки корпуса. Изготовитель должен представить на
одобрение потребителя перечень критических зон, подлежащих проверке.

в> «Деформируемые материалы» включают в себя поковки, прокат и трубные изделия.

0 Из-за сложной геометрии и разной толщины сваренные встык вспомогательные соединения корпуса
не подлежат радиографическому контролю.

Особо опасные условия работы указываются потребителем.

 

а) VI/MT/PT контроль выполняются после окончательной термообработки и первичной (черновой) ме-
ханической обработки. После черновой механической обработки дополнительное количество материала
остается в зонах, где требуется доведение до окончательных размеров и допусков. Дополнительное коли-
чество удаляемого материала не должно превышать 1 мм (0,04 дюйма) от общего запаса или 5 % мини-
мально допустимой толщины стенки, в зависимости от того, что меньше.

б) RT/UT контроль отливки должно выполняться после окончательной термообработки.

в) RT контроль сварных швов и ЦТ контроль деформируемых изделий и швов должен выполняться
после окончательной термообработки. ЦТ контроль деформируемых изделий должен выполняться до меха-
нической обработки, которая может повлиять на результаты ультразвукового контроля.

• 8.2.2.5При отсутствии других указаний, методы проверки и критерии приемки должны соответство-
вать указаниям таблицы 15, согласно требованиям спецификации материалов. Если потребитель/заказчик
требует проведения дополнительной проверки методами радиографического, ультразвукового, магнитопо-
рошкового или капиллярного контроля сварных швов или материалов, методы и критерии приемки должны
также соответствовать стандартам, указанным в таблице 15. Альтернативные стандарты должны быть пред-
ложены изготовителем или указаны потребителем/заказчиком С этой целью для проверки сварных швов
должен использоваться лист технических данных, приведенный в приложении Р.

Таблица15 — Стандарты на проверку материалов

Тип проверки

Метод

Критерий приемки

 

 

для деформируемого изделия

для отливки

Радиографический метод

[72], параграф 2 и 22
или по ГОСТ 7512

[47], раздел 1, UW-51
(для 100 % радиографии) и
UW-52 (для точечной радио-
графии)

[47], раздел 1,
приложение 7

Ультразвуковой метод

(72], параграф 5 и 23
или по ГОСТ 14782

[47], раздел 1. приложение 12

[47], раздел 1,
приложение 7

 

Окончание таблицы 15

Тип проверки

Метод

Критерий приемки

 

 

для деформируемого изделия

для отливки

Метод капиллярной
дефектоскопии

[72]. параграф 6 и 24
или по ГОСТ 18442

[47]. раздел 1. приложение 8

[47]. раздел 1.
приложение 7

Метод магнитно-порошко-
вой дефектоскопии

[72], параграф 7 и 25
или по ГОСТ 21105

[47], раздел 1, приложение 6

[47], раздел 1,
приложение 7

Метод визуальной провер-
ки (все поверхности)

[72], параграф 9

В соответствии со специфика-
цией на материалы и задоку-
ментированными процедура-
ми изготовителя

[41]

 

Примечание — PMI не позволяет различать марки углеродистых сталей.

• 8.3.2.6 Если испытываемая деталь работает при температуре, при которой прочность материала
ниже прочности этого же материала при температуре испытаний, давление гидравлических испытаний дол-
жно быть умножено на коэффициент, получаемый путем деления допустимого рабочего напряжения мате-
риала при температуре испытаний на соответствующее напряжение при номинальной рабочей температу-
ре. Значения используемого напряжения должны определяться в соответствии с 6.3.4. В случае испытаний
трубопроводов напряжение должно соответствовать [75] или [45]. Давление, полученное таким способом,
должно быть минимальным давлением, при котором должны проводиться гидравлические испытания. В
листах технических данных должны быть указаны значения фактического давления гидравлических испы-
таний.

а) перекачиваемая жидкость имеет относительную плотность (удельный вес) менее 0,7 при темпера-
туре перекачивания;

б) температура перекачивания должна быть выше 260 °C (500 Т);

в) корпус был отлит по новой или измененной модели;

г) материал испытываемой детали обладает плохой жидкотекучестью;

Примечание — Содержание хлоридов ограничивается, чтобы предотвратить коррозионное растрес-
кивание.

Примечание — В рамках данного положения [3] эквивалентно ГОСТ 32600.

Любые участки, механически обработанные после гидравлических испытаний, должны быть указаны
в протоколах гидравлических испытаний.

Примечание — Из-за остаточных закалочных напряжений и относительно низкого предела пропорци-
ональности. присущего таким материалам, при гидравлических испытаниях могут возникнуть небольшие остаточ-
ные деформации и изменение габаритных размеров деталей. Оставляя небольшое количество материала в
указанных критических зонах, можно избежать добавления необходимого материала с помощью сварки, для
восстановления размеров детали в пределах допустимых отклонений после испытаний.

Примечание — Гидравлические испытания необязательны для систем трубопроводов, содержащих
трубы с резьбовыми соединениями, смонтированными на них после общей сборки.

• 8.3.3.2 Требования, перечисленные ниже должны выполняться в процессе работы насоса, установ-
ленного на испытательном стенде до проведения параметрических испытаний:

а) для параметрических испытаний в насосе должны использоваться уплотнения и подшипники ука-
занные в контракте;

б) с одобрения потребителя/заказчика, в параметрических испытаниях могут использоваться уплот-
нения-заменители, если это необходимо для предотвращения повреждений уплотнений или если они не-
совместимы с испытательной жидкостью (см. ГОСТ32600, пункт 10.3.5);

в) скорость утечки через уплотнение (или уплотнения) на любом этапе параметрических испытаний
насоса не должна превышать скорость утечки, установленную в ГОСТ32600, [3] или согласованную меж-
ду изготовителем и потребителем/заказчиком. При любой утечке в процессе параметрических испытаний
насоса необходимо демонтировать и заменить уплотнение. Если уплотнение демонтировано или удалено,
то оно должно быть повторно испытано на герметичность с использованием критериев, установленных в
перечислении г) 8.3.3.7.

Если насос установлен на испытательном стенде и в качестве испытательной жидкости используется
вода, в жидкостных уплотнениях, подходящих для испытаний с использованием воды, не должны обнару-
живаться видимые признаки утечки. Для подтверждения, что испытываемые уплотнения отвечают крите-
рию нулевой видимой утечки, должен использоваться ГОСТ32600, в соответствии с А.1.3 (приложение А).
Особое внимание следует обратить на проверку герметичных двойных уплотнений с высокими значениями
давления барьерной жидкости [более 4000 кПа (40 бар; 600 psi)].

Примечание — В рамках данного пункта [3] эквивалентен ГОСТ 32600,

г) при наличии утечки в процессе проведения испытаний необходимо перезапустить собранный насос
для подтверждения удовлетворительных характеристик уплотнения;

д) все значения давления, вязкости и температуры смазочного масла должны соответствовать диапа-
зону рабочих значений, рекомендованных в рабочих инструкциях поставщика/изготовителя для испытыва-
емого блока;

е) подшипники, обычно смазываемые с использованием системы смазки чистым масляным туманом,
перед проведением параметрических испытаний должны быть предварительно смазаны подходящим уг-
леводородным маслом;

ж) все соединения и патрубки должны быть проверены на герметичность и любая утечка, если она
обнаружена, должна быть устранена;

и) все предупреждающие, защитные и управляющие устройства, используемые при проведении ис-
пытаний, должны быть проверены и отрегулированы;

к) если не определено по-другому, вода, используемая при параметрических испытаниях, должна
иметь температуру не выше 55 °C (130 Т).

а) изготовитель должен собрать испытательные данные, включая данные по напору, подаче, мощно-
сти, и вибрации, как минимум, в пяти точках:

б) данные анализа по напору и подаче должны подвергаться кусочно-полиномной или полиномной
аппроксимации (третьего или четвертого порядка) с использованием метода наименьших квадратов. Зна-
чение номинального/гарантированного напора включается в полученное уравнение, на основе которого
получают расчетные значения напора, расхода мощности. Полученные величины корректируются с учетом
частоты вращения, вязкости и плотности (удельного веса). Скорректированные величины напора и расхода
мощности должны находиться в пределах допуска, указанных в таблице 16;

в) в случае насосов большой мощности согласно 6.1.18, насосов со встроенным зубчатым переда-
точным механизмом и многоступенчатых насосов оказывается нереальным проведение испытаний в точке
отключения.

Если не согласовано иное, частота вращения, при которой проводятся испытания, должна соответ-
ствовать номинальной частоте вращения в пределах 3%, как установлено в листе технических данных
насоса (приложение Р). Результаты испытаний должны быть пересчитаны 8 предполагаемые результаты
при номинальной скорости;

г) изготовитель должен хранить полные подробные записи всех заключительных испытаний, а также
должен подготовить необходимое количество заверенных копий. Данные должны включать испытательные
кривые и краткое изложение данных по испытательным характеристикам, сравниваемым в контрольных
точках в 10.2.4,10.3.2.2 и пример в приложении П;

д) если указано, в дополнение к формальной передаче окончательных данных в соответствии с 10.3.2.2
кривые и испытательные данные (с корректировкой скорости, удельного веса и вязкости) в течение 24 ч
после завершения параметрических испытаний должны быть направлены потребителю/заказчику для тех-
нического анализа и приемки перед отгрузкой изделия.

Т а б л и ц а 16 — Параметрические допуски

Условие

Номинальная точка. %

Точка при работе на
закрытую задвижку. %

Номинальный дифференциальный напор:
0 м — 75 м (0 — 250 футов)
>75 м — 300 м (> 250футое — 1000 футов)
> 300 м (1000 футов)

±3

±3

±3

±10 а)
±8 а>
±5а>

Номинальная мощность

4 6)

кпд

в)

Номинальное значение NPSH

П

а> Если указана прямо пропорциональная зависимость напора от подачи по 6.1.11, наличие указанного
здесь минусового допуска разрешается только в том случае, если испытательная кривая показывает рост
параметров. После пересчета результатов испытаний на номинальные условия по 8.3.3.3;

По подаче, частоте вращения, плотности (относительному весу) и вязкости необходимо, чтобы мощ-
ность не превышала 104 % номинальной величины, в каждом отдельном случае (суммарные допуски не
принимаются);

Точность определения КПД согласно коду составляет ± 2,5 %, в связи с этим КПД не входит в число
номинальных характеристик насоса. Однако, если данные по КПД затребованы потребителем/заказчиком.
номинальным значением и допуском можно пренебречь на время выполнения заказа по 8.3.3.4.

 

8.3.3.4 Для насосов большой мощности (> 1 МВт) должны существовать эксплуатационные допус-
ки, отличные от указанных в таблице 16. Если указано, значение КПД при номинальной подаче должно, с
учетом допусков, заданных потребителем/заказчиком, быть включено в перечень номинальных характери-
стик насоса. Если допуск определен для номинального КПД, следует провести дополнительное испытание
в точке, максимально близкой к точке номинальной подаче. Номинальные КПД и допуск должны соответ-
ствовать используемому тестовому коду, при этом особое внимание должно уделяться точности определе-
ния КПД, указанному для данного испытания в соответствующем коде.

Потребитель/заказчик должен знать, что добавление КПД с указанным допуском в перечень номи-
нальных характеристик насоса влечет за собой увеличение стоимости насоса и сроков доставки.

а) значения вибрации в процессе проведения испытаний должны записываться в соответствии с 6.9.3.2.
Значения вибрации не должны превышать значения, приведенные в 6.9.3.6;

б) для кольцевых смазочных систем и систем с разбрызгиванием масла, температура масла должны
регистрироваться в начале и конце каждого теста. Для систем под давлением, температура металла под-
шипников должна регистрироваться в начале и конце каждого теста. Продолжительность испытания долж-
на указываться в протоколе испытания;

в) насосы должны работать в пределах заданных значений температуры подшипников, как установ-
лено в 6.102.4, и не должны обнаруживать признаков ненормальной работы, шума, вызываемого кавитацией;

г) при эксплуатации с номинальной частотой вращения насосы должны работать в пределах допус-
ков, установленных 8 таблице 16 согласно перечислению б) 8.3.3.3.

Примечание — Цель данного испытания — определение эксплуатационных характеристик насоса при
установленном значении NPSHA на линии всасывания.

а) если после завершения параметрических испытаний необходимо демонтировать насос с един-
ственной целью механической обработки рабочих колес для того, чтобы обеспечить соответствие допускам
на дифференциальный напор, повторные испытания не требуются, если уменьшение диаметра не превы-
шает 5 % от исходного диаметра. Значение диаметра рабочего колеса во время заводских испытаний, а
также значение конечного диаметра рабочего колеса должны записываться на подтвержденной испыта-
тельной кривой рабочих характеристик после того, как диаметр рабочего колеса был уменьшен;

б) если определено, демонтаж многоступенчатых насосов для регулирования напора (включая изме-
нение диаметра менее чем на 5 %) после испытаний должен рассматриваться как причина проведения
повторных испытаний;

в) если необходимо демонтировать насос для внесения других корректировок, например, для повы-
шения мощности, кавитационного запаса (NPSH) или улучшения механической работы, результаты пред-
варительного испытания не должны рассматриваться как окончательные и после внесения корректировок
должны быть проведены заключительные параметрические испытания;

г) если после проведения параметрических испытаний необходимо снять торцевое уплотнение или
если испытательные пары трения заменяются на рабочие пары трения, конечное уплотнение, входящее в
поставку насоса должно быть испытано на герметичность, как описано ниже:

8.3.4 Дополнительные испытания

Заводские испытания должны проводиться в соответствии с 8.3.4.2—8.3.4.7. Перечень испытаний и
необходимые данные (например, данные по вибрации и температуре) должны быть согласованы между
потребителем/заказчиком и изготовителем до проведения испытаний.

Примечание — При указании на выполнение 8.3.3.6 существует возможность, что на величину напора
оказала воздействие недостаточная величина NPSHA, и может понадобиться начать проверку с более высоких
значений NPSHA.

Измерения уровня звука должны проводиться по соглашению между потребителем/заказчиком и ло-
ставщиком/изготовителем

Примечание — Как руководства могут использоваться ГОСТ 31252 (ИСО 3740:2000), (6) и [7].

Если определено, вспомогательное оборудование, например, масляные системы, зубчатые переда-
чи и системы управления должны испытываться на предприятии поставщика. Детали испытаний вспомога-
тельного оборудования должны быть разработаны совместно потребителем/заказчиком и изготовителем.

Если указано требование испытаний на резонанс, корпус (корпуса) подшипников должны быть под-
вергнут ударному воздействию или другими подходящими средствами при отсоединенном насосе вынуж-
денным колебаниям, а собственная частота (собственные частоты) должна определяться по резонансу.

Между собственной частотой (собственными частотами) и частотами возбужденных вынужденных колеба-
ний, приведенными ниже, должна существовать разделительная полоса:

а) частоты, кратные рабочей скорости (об/мин): 1.0; 2,0; 3,0;

б) частоты, кратные частоте следования лопаток: 1,0; 2,0.

Критерии приемки испытаний должны согласовываться потребителем/заказчиком и изготовителем.

• 8.4.1 Оборудование должно быть подготовлено /для перевозки внутри страны. Такая подготовка
предполагает подготовку оборудования к хранению вне помещения на период не менее 6 месяцев без
предэксплуатационного демонтажа за исключением возможных случаев проверки подшипников и уплотне-
ний. Подготовка к длительному хранению или экспортной поставке более тщательна и, должна осуществ-
ляться поставщиком/изготовителем по согласованным процедурам.

На наружные поверхности, кроме механически обработанных поверхностей должно быть нанесено
одно покрытие из стандартной краски изготовителя. Краска не должна содержать свинца или хроматов.
Детали из нержавеющей стали не должны окрашиваться. Обратные стороны опорных плит должны подго-
тавливаться к цементированию в соответствии с 7.3.12.

Проектные и эксплуатационные требования к роторам консольных насосов изложены в нескольких
частях данного стандарта. В М.1 (приложение М) эти требования перечислены и представлены стандарт-
ные методики расчета коэффициентов упругости валов, которые могут быть использованы для оценки этих
последних параметров, а также для определения основы сравнения величин упругости валов.

Нагрузка фланцев на насос может увеличиваться, если потребитель/заказчик решит закрепить агре-
гат болтами. В этом случае необходимо обратить внимание на конструкцию трубопровода.

Если вентиляция в атмосферу невозможна, вентиляционный канал должен быть подсоединен к техно-
логическому трубопроводу таким образом, чтобы он находился выше уровня камеры уплотнения.

9.1.2.5 Расстояние между насосом и концами приводного вала (расстояние между концами вала,
(DBSE) должно позволять производить удаление и последующую установку муфтовой проставки, не нару-
шая положения привода, ступицы муфты и корпуса.

Примечание — Критические скорости в поперечном направлении могут представлять интерес для
насосов типа ОН6. Обычно насосы этого типа детально исследуются на этапе проектирования и типичные дина-
мические характеристики их роторов являются приемлемыми и применимыми.

9.1.3.5 Должны использоваться цельные гидравлические радиальные подшипники.

Примечание — Наличие скрепляющих патрубков снимает необходимость в демонтаже больших
участков трубопроводов с целью удаления кожуха насоса в процессе капитального ремонта.

Примечание—Допускаются альтернативные варианты установки и крепления рабочих колес на валу.

• 9.2.2.3 Если указано, роторы с рабочими колесами, установленными по посадке с натягом, должны
оснащаться механическими средствами для ограничения перемещения в направлении, противоположном
нормальному гидравлическому усилию, до 0,75 мм (0,03 дюйма).

Таблица17 — Требования по биениям вала и ротора

Коэффициент упругости

61 мм2. (дюйм2)

Допустимое
биение вала TIR.
мкм (дюйм)

Посадка компонента
на валу

Допустимое радиальное
биение ротора TIR**.
мкм (дюйм)

>1.9 Ю9 (3.0 10е)

40 (0,0015)

Зазор

90 (0.003 5)

 

 

С натягом

60 (0.002 5)

£ 1,9 109 (3,0 106)

25 (0,0010)

Зазор

75 (0,003 0)

 

 

С натягом

50 (0,002 0)

а) Коэффициент упругости мм2 (дюйм2), вычисляют по формуле:

Ff = Z//D2,

где L амплитуда подшипника;

D диаметр вала (наибольший) у рабочего колеса.

б) Коэффициент упругости вала Ff. непосредственно связанный со статическим отклонением просто
поддерживаемого вала и поэтому являющийся индикатором биений в процессе изготовления и качества
балансировки, которого можно достигнуть и поддерживать.

•) Биение ступиц, балансировочного барабана и муфт рабочего колеса.

 

Таблица18 — Логика принятия решений для анализа поперечной критической скорости ротора

Шаг

Действие

1

Спроектируйте насос

2

Существует ли аналогичный (п.3.51) или идентичный, согласно 3.15 насос?
Если «да», перейдите к шагу 5.
Если «нет», перейдите к шагу 3

3

Является ли ротор классически жестким? (3.17)?
Если «да», перейдите к шагу 5.
Если «нет», перейдите к шагу 4

4

Требуется анализ

5

Анализ не рекомендуется

• 9.2.4.1.3 Если анализ поперечной критической скорости ротора требуется процессом, рассмотрен-
ным в 9.2.4.1.2, или он установлен покупателем, то анализ должен быть проведен и его результаты должны
быть оценены в соответствии с приложением К.

Таблица19 — Требования к балансировке ротора

Посадка компонен-
тов на вал

Максимальная постоян-
ная частота вращения
об/мин

Коэффициент
упругости. L*/&
мм2 (дюйм2)

Методика
балансировки
ротора (s)6>

Класс баланси-
ровки ротора

Зазор

S 3800э>

Без ограничений

С

®)

С натягом

5 3800

Без ограничений

С + В или D

G2.5 (8W/n)s>

 

> 3800

< 1.9—109 (3.0—106)

С * В или 0

G1 (4W/n)

Примечание — Требования по биению ротора даны в таблице 17.

а) С учетом 5 % повышения скорости.

Ф ГОСТ 31320.

в) Корректировка балансировки в процессе сборки нецелесообразна, поскольку насадка с зазором
не сохраняет скорректированный баланс.

г) Соответствует примерно среднему классу качества балансировки по соответствующему ISO.

При скоростях более 3800 об/мин используются роторы повышенной упругости, достижение и
соблюдение такого баланса требует особого внимания к конструкции, изготовлению и техобслуживанию.

 

В таблице 19 представлен класс G2.5 ГОСТИСО 1940-1 для всех роторов, посадка которых осуще-
ствляется с натягом, а предельная частота вращения равна 3800 об/мин. Выбор этой частоты вращения
основывается на факторах:

Примечание — Назначение этой конструкции состоит в том, чтобы избежать повреждения (изнашива-
ния) подшипника.

92.52 Гидродинамические упорные подшипники скольжения должны соответствовать 9.2.52.1—92.5.2.5.

9.2.5.22 Упорные диски должны быть заменяемыми. Они должны устанавливаться на вал с натягом
для предотвращения колебаний и осевых перемещений.

а) минимальная толщина масляной пленки — 8 мкм (0,0003 дюймов);

б) максимальное удельное давление (нагрузка, деленная на площадь) — 3500 кПа (35 бар; 500 psi);

в) максимальная расчетная температура поверхности баббита 130 ’С (265 °F).

• Если указано, размеры упорного подшипника скольжения должны пересматриваться и согласовы-
ваться с потребигелем/заказчиком.

Допустимые значения, приведенные выше, соответствуют расчетному коэффициенту не менее 2, ос-
нованному на предельной несущей способности подшипника. Вычисленная температура поверхности баб-
бита является проектным значением и не является в этих условиях репрезентативной реальной температу-
рой баббита. Для подшипников, размеры которых отвечают критериям, приведенным выше, допустимые
значения температуры металла при проведении заводских испытаний и в полевых условиях определяются
поб.102.4:

Примечание — Типичными смазочными материалами, используемыми в общей смазочной системе,
являются минеральные (углеводородные) масла, соответствующее классам 32—68 по ISO. как установлено в [77].

Примечание — Такое требование возникает в связи с ограничением испытательного стенда для
трубопровода.

Всасывающий патрубок допускается располагать в стакане (наружном корпусе).

Для насосов с валами длиной 4500 мм (177 дюймов), поставщик/изготовитель должен предложить на
рассмотрение покупателя альтернативное значение предельно допустимого биения [но не более 80 мкм
(0,003 дюйма)].

Вертикальные полупогружные насосы обычно являются упругими конструкциями, при этом скорости
вращения вала не должны совпадать с его собственными колебаниями. Вследствие этого они являются
чувствительными к резонансной вибрации, если коэффициенты ее запаса не используются в процессе
проектирования. Основные детали конструкции обычно включают основание, детали