ГОСТ Р ИСО 8573-2-2005 Сжатый воздух. Часть 2. Методы контроля содержания масел в виде аэрозолей

Обозначение:
ГОСТ Р ИСО 8573-2-2005 Сжатый воздух. Часть 2. Методы контроля содержания масел в виде аэрозолей
Тип:
ГОСТ
Название:
Дата актуализации текста:
Дата актуализации описания:
71.100.20
Дата последнего изменения:
Дата завершения срока действия:
gost34498
gost_r_iso_8573-2-2005.docx PHPWord

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

 

 

 

 

 

 

 

Сжатый воздух

Часть 2

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ СОДЕРЖАНИЯ
МАСЕЛ В ВИДЕ АЭРОЗОЛЕЙ

ISO 8573-2:1996

Compressed airPart 2: Test methods for aerosol oil content
(IDT)

Издание официальное

 

 

 

 

 

 

 

3
s
о
о

7
см

Москва
Стандартинформ
2005

 

 

 

 

Предисловие

Задачи, основные принципы и правила проведения работ по государственной стандартизации в
Российской Федерации установлены ГОСТ Р 1.0—92 «Государственная система стандартизации Рос-
сийской Федерации. Основные положения» и ГОСТ Р 1.2—92 «Государственная система стандартиза-
ции Российской Федерации. Порядок разработки государственных стандартов»

Сведения о стандарте

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных междуна-
родных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в
приложении В

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе «Национальные
стандарты», а текст этих изменений — в информационных указателях «Национальные стандар-
ты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация
будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

© Стандартинформ, 2005

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и
распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техничес-
кому регулированию и метрологии

Содержание

Приложение А (рекомендуемое) Условия для определения эффективности воздушно-масляного се-

паратора 18

Приложение В (справочное) Сведения о соответствии национальных стандартов Российской Федера-
ции ссылочным международным (региональным) стандартам 19

Библиография 19

Введение

Серия международных стандартов по чистоте сжатого воздуха ИСО 8573 разработана Техничес-
ким комитетом ИСО/ТК 118 Compressors, pneumatic tools and pneumatic machines, Subcommittee SC 4,
Quality of compressed airКомпрессоры, пневматические инструменты и пневматическое оборудование,
подкомитет ПК 4 «Качество сжатого воздуха».

В указанную серию входят следующие стандарты:

ГОСТ Р ИСО 8573-2—2005

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Сжатый воздух
Часть 2
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ СОДЕРЖАНИЯ МАСЕЛ В ВИДЕ АЭРОЗОЛЕЙ
Compressed air.

Part 2. Test methods for aerosol oil content

Дата введения — 2006—01—01

Настоящий стандарт устанавливает методы отбора проб для количественной оценки содержания
масел в аэрозольной и жидкой формах (кроме их ларов), которые присутствуют в воздухе, выходящем
из компрессоров и других систем сжатого воздуха, и требования к оборудованию, применяемому для
контроля содержания частиц масел в системах подачи сжатого воздуха.

Применение оборудования для отбора проб и методов анализа в соответствии с настоящим
стандартом позволяет обеспечивать контроль содержания масел с точностью + 10 % от измеряемой
величины в интервале 0,001 — 20,000 мг/м3 при стандартных атмосферных условиях1* (САУ) в разные
периоды бремени отбора проб.

Стандарт рассматривает системы сжатого воздуха с рабочим давлением до 30 бар2* и температу-
рой воздуха ниже 100 °C, кроме систем подачи сжатого воздуха, предназначенного для медицинских
целей и непосредственно для дыхания.

В стандарте приведены два метода контроля: А и В. Метод В включает в себя две методики отбора
проб для количественного анализа содержания масел.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ИСО 65:1981 Трубы из углеродистой стали, подходящие для резьбовых соединений в соответствии
с ИСО 7-1

ИСО 2787:1984 Инструменты пневматические ротационные и ударные. Эксплуатационные испы-
тания

ИСО 5167-1:1991 Измерения потока текучей среды с помощью устройств дифференциального
давления. Часть 1. Диафрагмы, сопла и трубки Вентури, помещенные в заполненные трубопроводы
круглого сечения

ИСО 8573-1:2001 Сжатый воздух. Часть 1: Загрязнения и классы чистоты.

В настоящем стандарте применены термины с соответствующими определениями по ИСО 8573-1,
а также следующий термин.

1* Воздушный поток рассматривается при САУ: давление 1000 мбар; температура 20 °C; относительная
влажность 65 %.

2* 1 бар = 10s Н/м2 = 100 кПа.

Издание официальное

Рекомендуется использовать физические величины и их единицы измерения международной
системы (СИ). Могут использоваться другие единицы измерения, допускаемые ИСО (таблица 1).

Таблица 1 — Единицы измерения, не являющиеся предпочтительными согласно СИ

Параметр

Единица СИ

Значение

 

наименование

обозначение

 

Давление

бар

бар

1 бар=105Па

Объем

литр

л

1 л= Ю^м3

Время

минута
час

мин

ч

1 мин = 60 с

1 ч = 60 мин = 3600 с

 

Контроль может проводиться в любой точке системы сжатого воздуха. Выбор методов контроля
(А или В) зависит от уровня загрязнения маслами системы сжатого воздуха.

Рекомендации по отбору проб (в четырех точках системы сжатого воздуха) и методов контроля
приведены в 5.2 — 5.4. На рисунке 1 показано расположение рекомендуемых точек отбора проб в
системе сжатого воздуха. В таблице 2 приведены рекомендации по выбору методов контроля.

 

Рисунок 1 — Рекомендуемые точки отбора проб в системе сжатого воздуха

Типичные условия в точке, расположенной после компреосора/сепаратора:

Таблица 2 — Рекомендации по выбору метода контроля

Параметр

Метод

 

А

Полный поток

В1

Полный лоток

В2
Частичный поток

Уровень загрязнения, мг/м3

От 5.0 до 20,0

От 0,001 до 5,000

От 0,001 до 5,000

Максимальная скорость (в трубе),
м/с

По таблице 4

По таблице 4

По таблице 4

Максимальная скорость (через
фильтр), м/с

По 6.1.2.2

1.0

1,0

Максимальный диаметр трубы

Не ограничен

DN 25

Не ограничен

Чувствительность, мг/м3

0,500

0,001

0,001

Точность (от измеряемой величи-
ны), %

± 10

±10

±10

Максимальная температура, °C

100

40

40

Время испытаний (типичное)

От 50 до 200 ч

От 2 мин до 3 ч

От 2 мин до 3 ч

Конструкция фильтра

Коалесцирующий
фильтр

Трехслойная
мембрана

Трехслойная
мембрана

Типичное положение точек отбора
проб

На выходе
компрессора

После фильтра
тонкой очистки

После фильтра
тонкой очистки

 

Типичные условия в точке, расположенной после вторичного холодильника:

Типичные условия в точке, расположенной после фильтра предварительной очистки и конденси-
рующих осушителей:

Типичные условия в точке, расположенной после высокоэффективного коалесцирующего фильтра:

Метод применяется для исследования потока воздуха, который пропускается через два последо-
вательно расположенных коалесцирующих фильтра тонкой очистки. Контроль содержания масел в виде
аэрозолей проводится в полном потоке сжатого воздуха и пристеночном течении. Метод предназначен
для работы при температурах до 100 °C.

Метод также может быть использован для контроля содержания частиц масел в виде аэрозолей,
которые, как правило, находятся в воздухе, выходящем из компрессора, соединенным с воздушно-мас-
ляным сепаратором. Концентрация масел от 5 мг/м3 и выше может быть определена с точностью до
+ 10%. Время измерений составляет от 50 до 200 ч. Метод может быть применен и для длительных
измерений (до нескольких тысяч часов).

Рисунок 2 — Оборудование, применяемое для метода А

После изготовления фильтр должен пройти испытание на целостность по одному из тестов:

Примечание — Положительные результаты испытаний фильтров по DOP или NaCI-тесту не означает,
что они выдержат испытания по максимальному уровню содержания масла согласно методам В1 и В2.

Воздух с частицами масел в виде аэрозолей и маслами в пристеночном течении попадает в корпус
фильтра 9, затем проходит через коалесцирующий фильтр 10, в котором частицы масел коалесцируют
в жидкость.

Предназначенная для контроля жидкость стекает со дна корпуса фильтра в накопительную ем-
кость 12 через открытый клапан 11.

Аналогичен фильтру 9, отбирающему пробу, и предназначен для сбора масел при отказе этого
фильтра.

Прозрачные пластиковые емкости с защитными приспособлениями применяются для наблюдения
за накоплением масел в процессе работы. Запорные клапаны 11 и 18 закрываются только при удалении
или дренаже из накопительных емкостей. В нормальном положении они открыты.

Сливные клапаны используются для удаления жидкости, содержащейся в накопительных емкос-
тях. В нормальном положении они закрыты.

Применяются для определения объема собранного масла. Градуированы в миллилитрах.

Применяются для определения давления в основном и дублирующем фильтрах.

Применяется для определения объема отбираемой пробы воздуха. Выбирается подходящий
расходомер. Может быть использован любой из множества имеющихся приборов, обеспечивающий
точность + 5 % измеряемой величины. Датчик температуры 35 и манометр 23 необходимы для приве-
дения измеряемого потока к абсолютному давлению 1 бар при температуре 20 °C и относительной
влажности воздуха 65 % (ИСО 2787).

Применяется для точного регулирования потока.

Контрольное оборудование должно работать при расходах воздуха до 200 л/с (при САУ) и эффек-
тивном давлении до 7 бар (по манометру). Для больших расходов применяются несколько систем
контроля или избыточный воздух отводится с помощью Y-образного тройника 8. Для представительного
(репрезентативного) отбора проб скорости воздуха в отводных магистралях У-образного тройника
должны быть примерно равными. Полный расход воздуха определяется по его скорости.

Для определения эффективности воздушно-масляного сепаратора в компрессоре выполняется
контроль дополнительных параметров.

Значения температуры регистрируются в течение всего периода испытаний. Датчик температуры
измеряет температуру на входе с точностью + 1 К.

Измеряется манометром с точностью + 0,25 % полной шкалы измерений.

Метод применяется для отбора проб и контроля содержания аэрозольных частиц в потоке воздуха
с постоянной скоростью.

С учетом вышеизложенных ограничений метод позволяет провести количественную оценку содер-
жания частиц масел в виде аэрозолей в системе сжатого воздуха при условии, что загрязнения в
пристеночном течении отсутствуют. Воздушный поток пропускается через контрольное оборудование с
помощью встроенных клапанов, которые предварительно проверены с целью исключения возможности
загрязнения маслами. Поскольку данный метод служит для определения сравнительно малых концент-
раций масел в воздухе, особое внимание следует уделять чистоте контрольного оборудования и другим
мерам предосторожности, например, продувке клапанов и стабилизации условий контроля. Применение
точного аналитического оборудования позволяет улучшить доверительный интервал измерений.

Оптимальная длительность контроля определяется после проведения первичной оценки и полу-
чения приблизительной величины концентрации масел. При проведении контроля во всем потоке
воздуха допускается возврат пробы обратно в систему или выброс ее в атмосферу (чтобы предотвратить
потерю воздуха).

При любом методе контроля следует определять расход воздуха. Поскольку применяемое обору-
дование является переносным, точки отбора проб могут быть выбраны произвольно, если при этом не
нарушаются условия контроля, а также имеются клапаны для присоединения оборудования.

Следует соблюдать меры предосторожности для предотвращения резкого сброса давления, спо-
собного повредить мембрану фильтра или привести к прониканию атмосферных загрязнений. Физичес-
кие параметры воздуха (температура, давление, расход и т. д.) регистрируются аналогично методу А.

Оборудование для отбора проб и проведения анализа должно иметь точность выше + 10 % для
концентрации масел от 0,001 до 5,000 мг/м3 при отборе пробы в течение от 30 до 2 мин соответственно.
Верхний предел скорости воздуха перед измерительной мембраной (при рабочем давлении) равен 1 м/с.
Контроль проводится в условиях полного потока. Температурный диапазон должен быть от 0 °C до 40 ’С.
Следует учитывать наличие паров масел при температуре сжатого воздуха более 40 °C.

При использовании этого метода весь поток воздуха пропускается через измерительную мембрану.

Расположение оборудования приведено на рисунке 3.

7,4. 5—запорные шаровые клапаны для полного потока воздуха: 2—патрон мембраны; 3— клапан сброса;

6 — вентиль регулирования потока; 7 — глушитель; в — обводная труба

Рисунок 3 — Оборудование для проведения контроля по методу В1

 

Для получения высокой точности контроля необходимо использовать высокоэффективную мем-
брану из микроволокнистой стеклоткани. Для достижения точности измерений, заданной для выбранного
метода (таблица 2), мембрана может изготавливаться из трех последовательно и плотно соприкасаю-
щихся слоев стеклоткани и удовлетворять следующим требованиям:

поверхностная плотность — 88,5 г/м2;

перепад давления (для воздуха скоростью 0,014 м/с) — 23,1 мбар при атмосферном давлении;
коэффициент проскока — менее 0,0005 % [2].

Для рассматриваемого оборудования мембрана должна быть, как правило, диаметром 55 мм.

Для предотвращения разрушения мембраны и исключения попадания осколков ее в систему
сжатого воздуха непосредственно за ней устанавливается держатель в виде металлокерамического
диска (нержавеющая сталь с керамикой) диаметром, равным диаметру мембраны и толщиной 3 мм,
который может удерживать 95 % твердых частиц (осколков мембраны) с размерами 40 мкм и больше.

Для уменьшения потерь воздуха при контроле необходимо следить, чтобы труба от точки соеди-
нения с системой сжатого воздуха до держателя мембраны имела постоянный внутренний диаметр и
гладкую внутреннюю поверхность.

Диаметр запорного шарового клапана 1 (рисунок 3) должен быть равен диаметру трубы. Обводная
труба может быть гибкой.

Общий вид типового патрона мембраны представлен на рисунке 4.

(герметизация не показана)

 

5,70

5,65

Рисунок 4 — Пример типового патрона мембраны

Не допускается использовать алюминий и его сплавы для изготовления деталей, которые могут
находиться в контакте с растворителями.

6.2.2 Метод В2. Контроль части потока

Оборудование для контроля по этому методу аналогично оборудованию, применяемому в мето-
де 81. Дополнительно предусматривается пробоотборник, позволяющий отбирать пробы из части пото-
ка при изокинетических условиях, если ограничения на скорость потока для метода В1 будут превышены.
Точность и ограничения аналогичны методу В1.

Пробоотборник может быть присоединен к любой секции трубы при помощи клапанов, если при
отборе пробы воздуха из основной трубы будет выполнено условие равенства скоростей потоков
воздуха. Для определения условий отбора проб воздуха, скорости его потоков в основной трубе и в
пробоотборнике должны быть известны. Пробоотборник может быть присоединен вблизи центра сече-
ния основной трубы. После этого рекомендуется выполнить пробные измерения. Для устранения
загрязнений, находящихся на стенках патрона и пробоотборника, и их влияния на результат контроля,
патрон мембраны и пробоотборник следует промывать растворителем (методом обратной струи).

Для анализа масла, осевшего на мембране и патроне, допускается оставлять пробоотборник в
точке отбора при помощи встроенного клапана, благодаря чему основная труба остается под давлением,
что позволяет выполнять периодические измерения в течение определенного интервала времени.
Уплотнения, используемые в соединении пробоотборника и патрона, не должны выделять углеводороды
при контакте с растворителем. Как правило, отобранная проба воздуха не возвращается в основную
трубу, а сбрасывается в атмосферу.

При очень низкой концентрации масел (до 0,01 мг/м3) рекомендуемое время отбора проб состав-
ляет от 1 до 3 ч.

Для систем с большим расходом воздуха может использоваться изокинетический отбор проб, если
отсутствует пристеночное течение (например, при общей концентрации частиц масел в виде аэрозолей
менее 5 мг/м3).

Выполнение условий изокинетичности отбора проб воздуха некритично для малых размеров
частиц (до 1 мкм), но при этом целесообразно хотя бы приближенно их соблюдать.

Изокинетический отбор проб возможен при следующих условиях:

В промышленности, как правило, соблюдается условие турбулентности потока сжатого воздуха и
требование

 

где Q расход в трубе, л/с (при САУ);
d внутренний диаметр трубы, мм.

Оборудование для изокинетического отбора проб включает в себя следующие элементы (рису-
нок 5):

Полнорасходный шаровой клапан 4 и расходомер 5 позволяют регулировать и измерять полный
расход воздуха в трубе.

На рисунке 6 показан общий вид устройства пробоотборника с патроном для мембраны и стандарт-
ным держателем диаметром 55 мм, применяемого для работы в системе при скоростях потока воздуха
в трубе до 15 м/с и расходах воздуха до 3 л/с.

Исполнение
пробоотборника

А

В

С

1

7

9,6

200

2

10

12,6

 

3

17

19,6

400

Рисунок 6 — Типовой иэокинетический пробоотборник

 

Пробоотборник имеет круглое сечение, толщину стенки торцевой (открытой) части наконечника
менее 1,3 мм, угол наклона фаски не более 30° по отношению к оси наконечника [5], [7].

Фаска на наконечнике снижает эффект осаждения частиц на торце пробоотборника.

Конструкция иэокинетического пробоотборника приведена в [4], [5].

На рисунке 6 приведена конструкция иэокинетического пробоотборника, обеспечивающая удобст-
во работы с ним. Прокладкой может служить простое уплотнение при условии, что для предотвращения
загрязнения во время испытаний используется фторуглеродный эластомер (или аналог).

Уплотнение должно удерживать пробоотборник в трубе при максимальном рабочем давлении и
позволять введение пробоотборника на разную глубину.

Скорости воздуха в основной трубе и пробоотборнике во время контроля должны быть равными
в течение всего периода отбора проб. Это условие выполняется за счет регулирования потока полно-
расходным клапаном до достижения необходимых показаний расходомера.

Скорости потока в трубе и пробоотборнике будут равными при постоянном и равном давлении и
при условии

Q _ D^_
q~ d2'

где Q полный расход через трубу, л/с (при САУ);
q расход через пробоотборник, л/с (при САУ);
D внутренний диаметр трубы, мм;
d внутренний диаметр пробоотборника, мм.

В таблице 3 приведены значения максимального расхода воздуха, проходящего через трубу при
стандартном давлении 6,3 бар, максимальной скорости воздуха в пробоотборнике 15 м/с, при расходе
воздуха около 3 л/с и диаметре пробоотборника 7 мм.

Эти значения вычисляются по формуле

 

где q = 3 л/с;
d = 7 мм.

ТаблицаЗ — Максимальный расход воздуха, проходящего через трубу при отборе пробы воздуха
пробоотборником диаметром 7 мм при рабочем давлении 6,3 бар

Параметр

Значение

Номинальный размер трубы, мм

50

65

80

100

125

150

Средний внутренний диаметр трубы
(средняя масса трубы в соответствии с
ИСО 65), мм

53,0

68,7

80,7

105,1

130,0

155,4

Максимальный расход воздуха
через трубу (при САУ), л/с

170

290

400

680

1030

1480

 

Метод применяется в любой точке системы сжатого воздуха с высоким уровнем загрязнения
маслами.

Оборудование для контроля следует содержать 8 исправном состоянии. Изгибы труб не допуска-
ются. Оборудование следует проверить на отсутствие утечек путем подачи воздуха под давлением через
запорный клапан 7 (рисунок 2). Все клапаны должны быть закрыты.

При проверке оборудования на отсутствие утечек запорный клапан 7 полностью открывается и под
давлением подается воздух, расход которого регулируется вентилем регулирования потока 25 до
требуемой величины согласно показаниям расходомера 24. Следует открыть запорные клапаны 11 и 18
и закрыть сливные клапаны 13 и 20.

7.2.2. Стабилизация условий работы коалесцирующего фильтра (9, 70)

Коалесцирующий фильтр Юработает в состоянии насыщения (пропитки), для достижения которого
следует выждать определенное время.

Измерения начинаются с момента, когда кривая зависимости дифференциального давления
коалесцирующего фильтра от времени выйдет на ровный участок (рисунок 7) и в накопительной
емкости 12 появится масло.

Стабильность давления контролируется с помощью дифференциального манометра 15. Следует
учитывать, что новый коалесцирующий фильтр требует большего времени для достижения стабильных

условий по сравнению с ранее использованным фильтром. Время, необходимое для получения стабиль-
ного давления, зависит от содержания масел и воды (масляной/водяной нагрузки).

Перед отбором пробы содержимое накопительных емкостей 12и 19спивается. В емкость ^собира-
ется масло, удержанное фильтром тонкой очистки 9. Для определения количества масла закрывается
запорный клапан 11, осторожно открывается сливной клапан 13 и собранное масло сливается в измеритель-
ную колонку 14. Время измерений зависит от количества собранного жидкого масла. Для исключения ошибок
при определении содержания масла, связанных со вспениванием, следует выждать некоторое время для
отстоя собранного масла. При проведении измерений необходимо точно учитывать мениск.

Альтернативным способом может быть взвешивание собранного масла сточностью до 1 мг. Фильтр
9 собирает масло с требуемой точностью. Дублирующий фильтр 10 используется для подтверждения
правильной работы фильтра 9. По количеству масла, собранного фильтром 10, принимается решение
о замене фильтра 9.

Коалисцирующий фильтр 10 может удерживать конденсат. При наличии большого количества
конденсата время испытания увеличивается и возникает потребность в накопительных контейнерах
больших размеров.

Собранная жидкость состоит из воды, водно-масляной эмульсии и масла. В зависимости от вида
масла, сепарация воды и масла в эмульсии может быть выполнена путем слива воды и определения
количества масла (рисунок 8).

При наличии водно-масляной эмульсии следует слить воду, добавить определенное количество
растворителя и полученный раствор перемешать. Как правило, в качестве растворителя применяют
ингибированный трихлорэтилен (рисунок 9).

Примечание — По инструкции изготовителя следует убедиться в возможности использования
растворителя для работы с выбранными емкостями.

Более плотный слой растворенного масла сливается, определяется его количество без раствори-
теля, затем определяется фактическое количество масла.

Количество воды в эмульсии может быть определено также в соответствии с рекомендациями [6].

При определении эффективности работы воздушно-масляного сепаратора без контроля содержа-
ния частиц масла в виде аэрозолей в системе сжатого воздуха необходимы дополнительные измерения.

В конденсате, образующемся после вторичного холодильника, может присутствовать масло в
количествах, способных повлиять на оценку общего содержания масла.

При помощи запорного клапана 32 жидкость из вторичного холодильника 6 сливается и проверя-
ется отсутствие остатков. При открытом клапане 32 конденсат собирается в измерительную колонку 29
до объема не менее 0,5 л. Конденсат собирается при каждом испытании. Измерения проводятся по 7.2.4.

Стандартное давление в условиях насыщения маслом зависит от количества масла. До начала
подсчета результатов оценки содержания масла давление по дифференциальному манометру 30
должно достичь горизонтального участка графика (рисунок 10).

Температуру в сепараторе для разделения масла и воды (^) и в окружающей среде (t2). следует
измерять датчиками 31, 33 и регистрировать.

Примечание — Во время этой операции необходимо проявлять крайнюю осторожность, так как
отработанное масло при рабочем давлении имеет высокую температуру.

Как правило, трехходовой клапан 27 переключен на возврат отработанного масла в компрессор.
Для получения количества масла, необходимого для измерений (сучетом затрат времени), оно временно
собирается в измерительную колонку 29. Значения времени в минутах, затраченное на отбор масла, и
количество отработанного масла в миллилитрах, регистрируются.

Результаты контроля становятся стабильными за время меньшее или равное 200 ч. Стабильность
и воспроизводимость результатов проверяется и регистрируется.

Измеряется в миллибарах.

Измеряется по ИСО 5167-1.

Измеряется в градусах Цельсия.

Содержание масла X, мг/м3, вычисляется по формуле

у _ Ю3

л " qH' 3600 ’

где V — объем собранного масла, мл;

р — плотность масла, кг/м3;
q расход воздуха, л/с;

// — продолжительность измерений, ч.

Если масса масла известна, то содержание определяется по формуле

X т 103

qH' 3600 '

Результаты контроля должны подтверждать стабильность параметров в заданных пределах. При
ограниченной продолжительности контроля время регистрируется в часах (например, 200 ч). Для
получения результатов за более длительный период или за полный срок службы воздушно-масляного
сепаратора продолжительность контроля учитывается как максимальный срок службы (например,
2000 ч). Допускается продолжительностью контроля считать время, необходимое сепаратору для дости-
жения заданного значения дифференциального давления (например, 1 бар).

Количество отработанного масла выражается в миллиграммах на кубический метр воздуха.

Форма для регистрации данных приведена в приложении А.

Требования к контролю паров масла зависят от вида масла и температуры сжатого воздуха. Для
исключения конденсации ларов масла в системе сжатого воздуха отбор проб следует проводить при
изотермических условиях, т. е. должна быть предусмотрена изоляция патрона мембраны и трубопрово-
дов, а температура сжатого воздуха должна измеряться как в основном потоке, так и в потоке, из которого
отбирается проба.

Оценка количества паров масла имеет особое значение при температурах выше 40 °C и для масла
с температурой воспламенения ниже 250 °C.

Скорость воздуха, проходящего через мембрану, при стандартном давлении не должна превышать 1 м/с.
Как правило, патрон мембраны должен иметь конусообразную форму для равномерного распре-
деления скоростей на мембране.

До контроля чистые (неиспользованные) мембраны следует хранить в месте, защищенном от пыли
и атмосферных загрязнений. Установка и удаление мембраны из патрона проводится при помощи двух
пинцетов. После отбора проб и до получения результатов анализа рабочую мембрану также следует
хранить в месте, защищенном от пыли.

Не допускается хранить мембраны 8 контейнерах из органических или углеводородных материа-
лов. Как правило, мембраны хранятся в чистых стеклянных чашках Петри. Мембраны следует хранить
в холодном месте при длительном (несколько часов) перерыве между отбором проб и получением
результатов анализа.

Для проверки чистоты следует случайным образом выбрать новую мембрану и проверить ее на
содержание масла.

Патрон мембраны проверяется на отсутствие углеводородных загрязнений или компонентов,
оставшихся после обезжиривания. Очистку патрона и последующие операции следует проводить в
полиэтиленовых перчатках, чтобы исключить жировые загрязнения от рук. Трехслойная мембрана
устанавливается в патрон при помощи пинцетов. Для обеспечения надежного уплотнения с входной
стороны трехслойной мембраны (снаружи) вставляется политетрафторэтиленовое (ПТФЭ) кольцо.

Затем камера закрывается (например, зажимается в конструкцию типа «клеверного листа») и
герметизируется под давлением от 0 до 10 бар. Патрон мембраны соединяется с трубкой пробоотбор-
ника (рисунок 3).

До соединения с системой сжатого воздуха оборудование следует полностью очистить от масла,
углеводородов и других загрязняющих веществ. Чистота является особо критичной для частей, распо-
ложенных между местами соединений и патроном мембраны. Не допускается наличие изгибов трубо-
провода на расстоянии менее 10 диаметров трубы вверх по потоку воздуха от места установки
контрольного оборудования.

Содержание частиц масла 8 виде аэрозолей определяется с помощью мембраны (6.2.1.2.1),
расположенной в патроне (рисунок 3). Перед установкой мембраны воздух пропускается через обводную
трубу следующим образом.

При закрытых запорных клапанах 1 и 5 открывается запорный клапан 4 и из патрона мембраны при
помощи клапана сброса 3 удаляется воздух, который проходит через обводную трубу 6. Патрон мембра-
ны открывается, в него последовательно помещаются трехслойная мембрана (8.5) и держатель. Патрон
мембраны и клапан сброса 3 закрываются, после чего оборудование готово к работе.

Осторожно открывается запорный клапан 1, чтобы в патрон под давлением поступал воздух.
Открывается запорный клапан 5 и осторожно закрывается клапан 4. Вентиль регулирования потока 6
следует установить в положение, обеспечивающее требуемый поток через мембрану. На мембране
может собраться от 0,2 до 2,0 мг масла.

Время сбора масла должно бьггь не менее 2 мин. Отбор пробы прекращается после открытия
запорного клапана 4 и закрытия клапана 5. Запорный клапан 1 закрывается и при помощи клапана
сброса 3 воздух удаляется из патрона мембраны. Мембрану извлекают и помещают в контейнер, не
содержащий углеводородов. Следует следить за чистотой мембраны.

Анализ результатов и расчет количественного содержания масла проводится по разделу 9.

Отбор проб и анализ проводится по 6.2.2.1.

Определяется расход ф, л/с, через основную трубу (при САУ), после чего вычисляется расход
воздуха ^|, л/с, через пробоотборник (при САУ) по формуле

с,</2
9| = -^-

Примечание — Обозначения — по 6.2.2.5

В таблице 4 приведены рекомендации по максимальному расходу сжатого воздуха в трубах при
давлении 6,3 бар.

Таблица4 — Рекомендуемые значения максимального расхода воздуха в трубах при давлении 6,3 бар

Размер трубы (ИСО 65, средние серии,
номинальный диаметр), мм

Расход воздуха, л/с (при САУ)
при максимальной рекомендуемой скорости

 

6 м/с

15 м/с

6

1

2,5

8

3

7,5


Окончание таблицы 4

Размер трубы (ИСО 65, средние серии,
номинальный диаметр), мм

Расход воздуха, л/с (при САУ)
при максимальной рекомендуемой скорости

 

6 м/с

15 м/с

10

5

12,5

15

10

25

20

17

43

25

25

63

32

50

125

40

65

163

50

100

250

65

180

450

80

240

600

100

410

1025

125

610

1525

150

900

2250

Примечание — Максимальная рекомендуемая скорость 6 м/с относится к магистралям длиной свыше 15 м,
скорость 15 м/с — к магистралям длиной до 15 м.

 

Масло, собранное на мембране, в пробоотборнике или в патроне мембраны растворяется
1,1,2-трихлоротрифторэтаном и количество его определяется методом инфракрасной спектрометрии
(рисунок 11).

Концентрация масла в растворе пропорциональна поглощению инфракрасного света для трех
волновых чисел 1, характерных для масла.

Эти волновые числа равны, как правило. 2960,2925,2860 см*1 и зависят от типа масла. Поглощение
А вычисляется по формуле

 

где /0
W>-

интенсивность поглощения света растворителем (базовая линия);
интенсивности поглощения раствора для трех характерных волновых чисел соответствен-
но.

Л = logl0

 

Величина поглощения сравнивается с графиком зависимости поглощения для растворов извест-
ной концентрации, вычисленной аналогично.

В качестве растворителя масла используется 1,1,2-трихлоротрифторэтан спектральной чистоты.

Примечания

Типовой инфракрасный спектр

I — часть патрона перед мембраной, используемая в качестве воронки; II — часть патрона за мембраной

Рисунок 11 — Аналитический метод контроля

Двухлучевой или одноюоветный спектрометр с преобразованием Фурье, охватывающий диапазон изме-
рения как минимум от 3400 до 2500 см'1, с воспроизводимостью коэффициента пропускания выше 0,3 %.

Применяется для контроля содержания масла в инфракрасном диапазоне с длиной оптического
пути от 40 до 50 мм, что позволяет определять содержание собранной массы масла от 0,2 до 4,8 мг.

Оборудование по 9.3 обеспечивает точность метода более +10 % в интервале концентраций масла
0,001 — 5,000 мг/м3 в сжатом воздухе при нормальном давлении или в интервале 0,007 — 35,000 мг/м3
при давлении 6,3 бар для времени отбора проб от 3 ч до 2 мин соответственно.

Собранное масло смывается с мембраны фиксированным количеством растворителя 1,1,2-трих-
лоротрифторэтана (ожидаемое количество масла — от 0,2 до 4,8 мг) с использованием части патрона
перед мембраной в качестве воронки (рисунок 11). Для полного удаления масла с мембраны и патрона
достаточно 25 мг растворителя.

Смыв масла с растворителем наливается в инфракрасную кювету, которая помещается под луч
спектрометра, предназначенного для анализа пробы.

Чистый растворитель 1,1,2-трихлоротрифторэтан наливается в кювету сравнения и помещается
под опорный луч.

Регистрируется спектр концентрации масла в диапазоне 3400 — 2500 см*1.

Примечание — Типовой спектр приведен на рисунке 11.

Концентрация масла, собранного мембраной, определяется при помощи предварительно постро-
енного калибровочного графика (9.6 и рисунок 12)

Рисунок 12 — Калибровочный график

 

Берется 100 мг масла, используемого в системе подачи сжатого воздуха, и растворяется в 100 мл
растворителя 1,1,2-трихлоротрифторэтана для получения раствора с концентрацией 1 мг/мл.

Раствор разбавляется в соответствии с данными таблицы 5.

Таблица5 — Разведение стандартного раствора (1 мг/мл) в 50 мл растворителя 1,1,2-трихлоротрифторэтана

Объем используемого
стандартного раствора
(1 мг/мл), мл

Концентрация масла
в калибровочном растворе,
мг/мл

Объем используемого
стандартного раствора
(1 мг/мл), мл

Концентрация масла
в калибровочном растворе,
мг/мл

0,1

2

2.0

40

0,5

10

3,5

70

1.0

20

5.0

100

 

По спектрам каждой концентрации масла строится график, аналогичный графику на рисунке 12.
Калибровочный график применяется только для использованного масла и кювет данного типа.

Примечание — Калибровочный график будет изменяться в зависимости от степени окисления масла.
Для построения калибровочного графика, по возможности, следует использовать масло известного происхождения,
например, взятое из компрессора при отборе пробы. В качестве альтернативы допускается искусственное окисление
масла или смеси масел.

Приложение А
(рекомендуемое)

Условия для определения эффективности воздушно-масляного сепаратора

А.1 Общие положения

Компрессоры могут работать в различных рабочих условиях (режимах работы), которые следует регистриро-
вать в отчете о проведении контроля (А.12)

А.2 Непрерывная работа

Режим непрерывной работы при полной нагрузке позволяет получить необходимые данные и является
обычным состоянием для проведения контроля.

А.З Ежедневная работа

При невозможности непрерывной круглосуточной или ежедневной работы результаты регистрируются перед
выключением оборудования в конце рабочего периода. При ежедневной работе стабилизация давления не является
необходимой.

А.4 Работа при частичной нагрузке

Работа при частичной нагрузке позволяет получать данные в случае, когда необходимы результаты контроля
для компрессора, работающего при нагрузке меньше максимальной. Нагрузка выражается в процентах от полной
(максимальной) нагрузки.

А. 5 Выключение/включение

При проведении контроля в режиме выключений/включений частота (период) выключений/включений должна
быть задана.

А.6 Рабочая температура

Рабочую температуру при контроле, как правило, принимают равной температуре окружающей среды.

А.7 Давление на выходе

Давление на выходе регистрируется.

А.8 Смазочные масла

При использовании смазочных масел следует указывать их тип и наименование предприятия-изготовителя.

А.9 Уровень масла

Если уровень масла не задан, он устанавливается между максимальным и минимальным значениями,
указанными производителем компрессора.

А.10 Положение компрессора

Если положение компрессора не оговорено специально, испытания проводятся при его горизонтальном
положении.

А.11 Другие условия

Любые условия проведения контроля могут быть согласованы заинтересованными сторонами.

А.12 Отчет о проведении контроля

В результате контроля при условиях, указанных ниже, в пробе сжатого воздуха, проанализированного по
методу было обнаружено мг/м3 масел в виде жидкости или аэрозоли при САУ.

А, В1 или В2

Образец был получен из

ресивера, основной трубы, боковой трубы и т. д.

Отбор проб проводился при условиях:

давление бар (эффективное давление по манометру)

температура °C

влажность точка росы, *С

расход воздуха л/с (при САУ)

Система сжатого воздуха имеет следующую конфигурацию.

Оборудование

Т рубопроеод

Условия нагрузки (загрузки)

Компрессор 1 работал при %-ной нагрузке

Компрессор 2 работал при %-ной нагрузке

Компрессор 3 работал при %-ной нагрузке

Компрессор работал при %-ной нагрузке

Компрессор работал при %-ной нагрузке

Приложение В
(справочное)

Сведения о соответствии национальных стандартов Российской Федерации
ссылочным международным (региональным) стандартам

Таблица В.1

Обозначение ссылочного международного стандарта

Обозначение и наименование соответствующего
национального стандарта

ИСО 8573-1:2001

ГОСТ Р ИСО 8573-1—2005 Сжатый воздух. Часть 1.
Загрязнения и классы чистоты (IDT)

 

Библиография

УДК 661.92.001.33:006.354 ОКС 71.100.20 Т58

Ключевые слова: сжатый воздух, загрязнения, масла, пары масел, плотность, поток, коэффициент
проскока, манометр, воздушно-масляный сепаратор, контроль, испытания

Редактор В.П. Огурцов
Технический редактор Н.С. Гришанова
Корректор В. С. Черная
Компьютерная верстка С. В. Рябовой

Сдано 8 набор 28.03.2005. Подписано в печать 15.06.2005. Формат 60х841/в. Бумага офсетная. Гарнитура Ариал.

Печать офсетная. Усл.печ.л. 2,79. Уч.-издл. 2,40. Тираж 300 экз. Зак. 239. С 964.

ФГУП «Стакдартинформ», 123995 Москва, Гранатный лер., 4.
www.gostinfo.ru info@gostinfo.ru
Набрано во ФГУП «Стакдартинформ» на ПЭВМ

Отпечатано в филиале ФГУП «Стандартинформ» — тип. «Московский печатник». 105062 Москва, Лялин пер., 6.


> Волновое число обратно пропорционально длине волны.

Впервые эта аббревиатура появилась во времена СССР, и расшифровывается она как Государственный Стандарт. Со временем количество госстандартов увеличилось, и за их несоблюдение нарушителям грозила уголовная ответственность. Сегодня наблюдается тенденция к сокращению национальных стандартов.

ГОСТ - это государственный стандарт, свод сформулированных требований, предъявляемых государством к качеству и безопасности продукции, работ и услуг межотраслевого значения. Стандарты, подтверждающие, что они прошли проверку и отвечают всем требованиям безопасности, устанавливаются с учетом современных достижений науки, технологий и опыта.

Зачем нужен ГОСТ

ГОСТы призваны регламентировать, какие качества должны быть у продукции, вырабатываемой и продаваемой на территории конкретной страны. В наше время есть госстандарты, касающиеся любой отрасли промышленности и других сфер нашей жизни. Их задача – установить правила по изготовлению:

  • инструментов
  • продуктов питания
  • одежды и обуви
  • транспорта и всего того, без чего жизнь человека невозможна

В госстандартах указываются продукты, которые можно использовать, возможные методы производства, оборудование, на котором будет производиться изделие, технологии, по которым все это должно производиться, и т.д. Госстандарты, принятые в Российской Федерации, в своем названии, кроме аббревиатуры ГОСТ, имеют букву «Р». Это правила сертификации, на основании которых осуществляются самые разные процедуры, включая экспертизу, процессы и разные способы.

Обязательно ли соблюдать нормативы документа

Их соблюдение было обязательным до 1 сентября 2011 г. В то время считалось, что это поможет держать под контролем качество производимых товаров, а значит защищать здоровье и жизнь населения, животных, растений и пр. Однако с этого дня соблюдение ГОСТов не обязательно, оно носит добровольный характер.

Каждый может сам выбирать и покупать товары, по ГОСТу ли они выработаны или без них. И производитель может решить – изготавливать товар по ГОСТу или по ТУ. Но при этом придется учесть, что многие ГОСТы создавались в эпоху натуральной, а не модифицированной продукции. Но речь не о производственных и других сферах, напрямую касающихся жизни и здоровья людей, использовании стандартов для оборонной продукции или защиты данных, которые составляют государственную тайну или другой информации ограниченного доступа В РФ ГОСТы принимает Госстандарт России. В сфере строительства и промышленности, строительных материалов - Госстрой. Но современный мир пытается перейти на технические регламенты.

Отличие ГОСТ от других стандартов

  • ОСТ. Этот стандарт, который устанавливает требования к качеству продукта в конкретной сфере, разрабатывается там, где нет ГОСТов, или их требования нужно уточнять
  • ТУ. В ходе перехода экономики к рыночным отношениям в обиход вошли технические условия - ТУ. Их цель заключается в регламентировании производство продукции, не попадавшей под действие ГОСТа. Требования ТУ, создаваемых предпринимателями-производителями, не должны противоречить обязательным требованиям ГОСТов
  • Технический регламент. Он устанавливает обязательные условия хранения продукции, ее перевозки и продаж. Главное отличие ГОСТа от ТР заключается в том, что госстандарт характеризуется количественными параметрами выпускаемых изделий, а ТР – условиями применения готовой продукции

Похожие госты